压铸模具飞模焊补完又裂，是不是料没选对？

三千模就飞，补两回还裂，多半是热裂。焊丝用错了，硬堆上去白搭。你这套模是什么钢材？H13还是2344？飞模位置在型芯还是型腔？这些得说清楚，不然没法判断。

补这种热裂的活儿，我们这边一般用进口的马氏体焊丝打底，比如Utp或Castolin的，堆完以后做回火去应力，250度左右保温两小时，再上机。如果裂纹深度超过2mm，光焊表面没用，得用氩弧把根部开出来清干净再填。十天交期紧是紧，但要是没处理干净硬上线，后面跑个几百模又开裂返工更麻烦，到时候客户那边更不好交代。

焊完就跑几百模就裂，这不一定是焊丝的事，焊接工艺本身也有问题。补焊前你预热没？温度到多少？焊完有没有马上后热保温？这些步骤省了的话，再贵的焊丝也白搭。我们厂里补H13，焊前预热300度，焊过程保持200度以上，焊完马上塞进石棉粉里缓冷，第二天再回火。这套流程走下来，一般能撑个一两万模次。

说个不一样的思路。飞模烧焊这事儿我见得多了，十套里有八套补了也是白补。你这套才三千模就出问题，模具本身的热处理可能就有毛病，或者冷却水路设计得不合理，局部温度太高把模具烧坏了。光在表面补焊解决不了根本问题，跑起来还是会从旁边继续开裂。

我之前有一套一模一样的，交期来不及，客户同意换了一套新的，后面重新设计了水路，再没出过这事。要是模具整体硬度已经下来了或者有变形，强行补上去用也是给自己挖坑。

飞模位置拍个照片看看啊，裂纹走向和位置能看出不少东西。