冲压模具实验到底咋安排顺序？翻边整形都堆一起试模老出事
做的一副汽车门内板拉伸模，料厚0.8的DC04，工序排了落料→拉伸→修边冲孔→翻边→整形，五步。前面三步试模还行，到翻边整形一起干的时候问题就来了，零件口部翻边高度忽大忽小，波动能有0.3到0.5，检具塞尺量过去一半过一半不过，返工修模搞了快两周。
想问下各位冲压这块的老师傅，像这种多工序连着做的情况，你们做冲压模具实验的时候，一般怎么安排试模顺序？是按工序一步步分开单试，还是把关联强的工序合在一起试？翻边和整形之间要不要留个单独的空步，专门调口部尺寸？
另外我们试模用的料片都是从落料模上直接拿的，没有专门留实验料坯，这个有没有影响？
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翻边整形本来就是一对，前后挨着没问题，但试的时候得拆开单试。你现在翻边高度波动0.3到0.5，大概率不是翻边模的问题，是前面拉伸件口部就不齐，拉伸后口部高度差就有0.2左右，翻边吃料量跟着变，高度肯定飘。建议拉伸件下模后先用三坐标或者高度尺把口部高度打一遍，分成A B C三档，翻边上模的时候挑同一档的来调，别混着上。再说整形那步，它只管翻边翻出来的面去贴合，但翻边都没稳住它怎么贴？
另外试模料片必须单独留，不能用落料模批量下来的料，拉伸模口部压料圈磨损是渐进的，批量料里混着新旧件，高度差更大，专门留料坯从同一块板上切出来，厚度应力都一致，调出来才准。我们做车门内板的时候，光料坯准备这一项就要多花半天，但省后面一周的返工时间。
你这步数排得有问题。落料拉伸修边冲孔之后直接翻边整形，中间没留修边单独步？修边冲孔那道工序的毛刺方向是反的，翻边压料圈压上去毛刺会扎料，零件滑动一下高度就变了。我们厂里类似件都是修边冲孔单独一步干完，再翻边，再整形，三道工序分开，模具成本是多了一套，但调试的时候好对数。
想问一下你拉伸件的压边力是多少？用的什么压边方式？0.8的DC04拉伸门内板，压边力一般要给到60到80吨，你这个波动量这么大，我怀疑压边圈局部磨损了，或者压边筋的间隙不均匀，拉伸件口部厚度变化率大，翻边吃料不一致。你试模的时候有没有在拉伸件上打过壁厚分布？特别是口部圆角R8到R15这段，是最容易出问题的位置。