刚接了个薄壁件的飞模活，施工方案想找人聊聊
我们厂最近接了一批薄壁件飞模施工的活，产品是那种壁厚才0.8mm的塑料外壳，面积大概300x200mm，要求一模两穴。之前没正经干过飞模，模具结构基本定了，下面那块用斜顶加顶针板，上半部分用推板+斜导柱，但具体施工的时候顺序怎么排、哪些件先做后做心里没底。
有干过类似薄壁件飞模的兄弟能不能讲讲全过程，重点是装配的时候哪些步骤容易出问题、斜顶跟推板配合那块的间隙留多少、还有试模的时候顶出系统怎么调不会把产品顶白。最好有具体的数字，别光说'看情况'，谢谢了。
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0.8mm的壁厚飞模确实够呛，你这套结构斜顶加推板同时出，行程分配要先算好。我的经验是斜顶先走5mm左右把产品从型芯上脱离，然后推板再推，不然产品粘在斜顶上容易拉变形。斜顶跟推板的间隙单边留0.05到0.08mm，配合面要研配，不能有台阶，不然薄壁件一顶就出批锋。
装配顺序建议先把动模部分的斜顶、顶针板装好合模，确认斜顶头部跟型芯的贴合面在0.02mm以内，然后再装定模侧的推板跟导柱。推板导套的固定方式你用啥？我之前用螺钉直接锁老是松动，后来改成压板加定位销才稳。
试模的时候第一次别上斜顶，先用纯推板推出看产品变形方向，再决定斜顶的顶出距离。顶白的话基本就是接触面积太大，你把斜顶头部那个面做小一点，做成R0.5的圆弧过渡，别整个平面顶。我上次一个类似的活斜顶头部宽度从8mm改成5mm，顶白的问题直接没了。
等下，你一模两穴用飞模，那浇口怎么布置？薄壁件飞模一般得用点浇口从中间进胶才能保证填充，你这个斜顶位置会不会跟浇口冲突？另外0.8mm壁厚流长比算过没，超过150的话光靠普通注塑机压力不一定打得满。
我们厂去年做了一批1.2mm壁厚的化妆品盖子，跟你这个差不多，当时用的不是飞模，是直接推板顶出加氮气弹簧复位。感觉比你这个斜顶加推板的结构简单不少，顶出也更平稳。你这个飞模方案是客户指定的还是自己设计的？如果能改的话建议重新评估下必要性。