压铸模CNC加工排气槽，排气视频里那种参数我们做出来老崩刀头
我们是做压铸模具的小厂，接到一批变速箱壳体的模具，三板模，模仁是H13的，硬度HRC48-52。分流锥和排气槽那块CNC加工一直没顺过，看了几个视频，人家走刀又快又稳，我们这边一来就崩刀，要么就是表面粗糙度不行，检测过不了。
现在工期卡得紧，客户要的交期就剩18天，机加工车间那边排了3台机子在干。想问下各位，这种压铸模的排气槽、分流锥CNC加工到底该怎么选刀、走刀参数怎么定？铣刀品牌、涂层有讲究吗？另外排气槽的深度和宽度一般怎么设计合理？我自己算了下，光这一套模仁的CNC工时差不多要32小时，三台机子同时干也得10天以上，后面还有EDM和钳工修配，时间很紧。
全部回复 (3)
HRC48-52加工H13本来就不是什么软柿子，视频里那种一刀飞过去的画面基本都是新刀+预热件+刚性贼好的机床三件套凑出来的。硬料加工首先得把吃刀量降下来，每齿切深建议不超过0.3mm，F值别超过3000mm/min，进给太猛就是崩刀，崩一次主轴瓦拉一下全得换。铣刀用Sandvik的CoroMill Plura或者三菱的VP15TF涂层硬质合金，四刃平底刀，刃长别超过刀杆的1.5倍避免让刀。转速8000-10000转看直径大小，8mm刀走S9000 F600切深0.15宽度0.3这种保守参数，刀具寿命能拉长不少，别一上来就想着抢效率。
排气槽设计这块，分流锥前端排气槽深度一般0.15-0.25mm，宽度2-3mm，加工的时候走螺旋下刀或者斜线下刀，千万别直接垂直扎刀，H13硬度在那摆着。检测粗糙度Ra0.8以内基本就够用，再往下了不划算，工时直接翻倍。你32小时估计是把换刀时间也算进去了，保守干28-30小时应该差不多。
等下，你这个HRC48-52的模仁是已经淬火完再去CNC加工的吗？那不崩刀才怪了，视频里那些演示件基本都是调质态HRC30左右就开始加工，最后留余量热处理再精磨，你这个工艺路线对不对？如果是淬火后硬加工，那车间的策略得反过来，先EDM粗加工再CNC精铣，余量留0.3-0.5mm，CNC只走最后一遍光刀，这样崩刀率能降一半。
18天交期做一整套压铸模本来就悬，光CNC不是大头，钳工打磨试模才是吞时间的。建议先把分型面、滑块这些关键面先出，整套模架可以同步走，CNC别三台机子都堆这套模仁，留一台干后续的小件镶件穿插着来，不然后续工序全堵在那儿等你这套模仁，得不偿失。