电火花打深窄筋槽，铜公损耗大得离谱，正常吗
最近在做一个塑料模的滑块，深0.8宽1.2的筋槽要电火花走一刀，到底面光洁度Ra0.8，材质SKD61，硬度HRC52。铜公用的是日本三菱的纯紫铜，电极损耗单边居然到了0.3mm，走完一刀铜公短了快一半，加工参数用的I=3A、ON=80us、OFF=60us、伺服电压SV=50V，排屑冲油压力开到1.2MPa了还是黑乎乎的。
同样的铜公在另一台机床上打浅一点的槽（深0.3左右）就没这么夸张，损耗能控制在0.05以内。是不是深窄筋槽本身就费铜公，还是我的参数搭配有问题？有没有兄弟碰到过类似情况，帮忙支个招。
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深窄筋槽加工本身就是电火花最头疼的场景之一，排屑困难导致放电状态不稳定，铜公损耗自然大得离谱。你给的参数里ON=80us搭配OFF=60us显得太保守了，脉宽脉间比接近1:1在深腔加工里容易造成电弧放电，反而加剧电极损耗。建议尝试加大OFF时间到100us以上，同时降低峰值电流到2A，让每次放电有足够的消电离时间和排屑空间。另外铜公侧面掏火花位（让铜公宽度方向比实际筋槽小0.05-0.1mm）能显著改善排屑，我们的做法是放电面积减小后损耗能降30%左右。如果还是不行，考虑改用石墨电极吧，深窄筋槽石墨的综合损耗比紫铜小很多，虽然表面粗糙度会差一点但可以通过后续抛光解决。
先确认下你这台机床的Z轴伺服灵敏度是不是调到最高了，有些老机子伺服响应慢，深腔里检测到短路后回升不及时，等于一直在拉弧烧电极。把SVG（伺服增益）往上调两档试试，我们厂的车床都要求调到7以上。
你这铜公损耗0.3mm在深0.8的筋槽里属于灾难级别的，肯定哪里不对。SKD61预硬钢HRC52不算太硬，正常打深窄筋应该用石墨而不是紫铜，石墨电极损耗比紫铜小一个数量级。还有一个关键点你漏说了——铜公底面有没有开排气孔？深窄筋槽底部如果形成气垫，电解产物排不出来，放电完全在恶劣环境下进行，紫铜损耗会指数级上升。我们打深筋槽铜公底面必须开φ0.5的排气孔，间距5mm均布。