连续模装模这步到底是先锁哪几颗螺丝？最近总出毛刺
各位做连续模的朋友，帮忙看看这个装模顺序到底怎么搞合理。我做的是电机定子硅钢片连续模，冲速每分钟120次，材料厚度0.35mm，模具总高280mm，重约800kg。现在的问题是装好模打出来的产品边缘总有细微毛刺，调试的时候修了好几回刃口，还有0.02mm左右的毛刺甩不掉。
我现在的装模流程是这样的：先把模具合起来用吊车吊到冲床上，定位块靠好，然后先锁下模的四颗内六角螺丝（M16，12.9级的），再锁上模的四颗，然后再调滑块行程和打料杆。导柱导套对位看着是正常的，间隙也量过在0.015mm左右。卸料板的活动量我量了下有0.5mm，应该是够的。
想问问各位老手，硅钢片这种薄料连续模，装模的时候螺丝到底该按什么顺序锁？分几次拧紧？每次拧多少Nm？另外毛刺这个问题到底是装模顺序不对导致的还是刃口本身的问题？
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硅钢片连续模装模螺丝这个事我有点经验。我们厂里做0.5mm以下的薄料冲片，装模的顺序是分三步拧的：第一步先把所有螺丝预紧，扭矩大概在标准值的50%左右，比如M16的12.9级螺丝标准扭矩是310Nm，第一遍就上到150Nm左右；第二步按对角线顺序拧到80%，大概250Nm；第三步再按顺序100%拧到310Nm。每一步之间要打几下空行程，让模具合模自然贴合。
你这个120次/分钟的冲速配合0.35mm料厚，刃口间隙单边应该在0.008-0.010mm之间，硅钢片间隙要小一点。你量下间隙，如果偏大了毛刺肯定下不来。另外装模的时候导柱导套里面要涂锂基脂，我们这边是用二硫化钼锂基脂，装之前打一层薄薄的。
还有一点你可能没注意，硅钢片冲压毛刺跟模具的平行度关系很大，滑块行程调到下死点的时候，上下模平行度要保证在0.005mm以内。我们是用千分表贴着导柱测的，你没表的话可以用塞尺塞导柱上下四个方向，看松紧度是不是一致。
只问一个关键的，你这个800kg的模具上冲床之后，模脚垫铁垫了几块？厚度多少？装模前床身的水平度复测过没有？很多人忽略了这一点，床身如果不水平，再怎么调螺丝顺序都没用，毛刺还是会出来。我们之前吃过这个亏，垫铁垫了4块20mm的，其中一块下面有0.05mm的缝隙没垫实，结果调了一个礼拜毛刺都消不掉，最后把垫铁全部重新刮研才解决问题。
你描述的这个问题我觉得根本不是装模顺序的问题，刃口肯定是有问题的。0.35mm的硅钢片冲0.02mm的毛刺，这个毛刺本身不算大，但连续模跑一段时间毛刺会越来越大，你现在装了多久打的？打了多少冲次？我们之前做类似的产品，刃口材质用SKH-51硬度HRC62-64，刃口的光带宽度控制在0.1-0.15mm之间，光带太宽毛刺反而容易跑出来。你可以先检查下刃口的光带宽度和崩刃情况，崩刃了光带会不规则，崩一点点毛刺就会明显变大。