断料问题搞了快一周了 模具老师傅帮看看是哪儿的事

ABS断料百分之八十是浇口截面不够，2mm宽配2.5壁厚偏小了，最少开到2.5到3mm才行，深度也要在1到1.2mm。你这个温度240不算低，主要矛盾在浇口。射嘴温度也偏高了，ABS一般射嘴230够了，料筒后段可以再降个10度，让前端保持熔体温度，后段别过热降解，料粘度低了反而容易冷断。前两模正常第三模断，多半是模具还没完全热透，料温散得快，浇口又小，熔体到嘴边就凉凝了。把浇口加宽到2.8跑两模试试，基本就解决了。

你们这个产品一模多腔还是单腔？ABS断料我碰到过几次，最后查出来是冷料井没起作用，主流道冷料直接冲到浇口附近把熔体前端带凉了，浇口再小一点就断流。你看看进胶点附近有没有冷料痕迹，有的话冷料井加深2到3mm，或者把冷料井位置挪一挪让凝料能兜住。

别光盯着浇口和温度，模具水路有没有完全通？我之前遇到一模一样的毛病，模具温度表显示70度，热电偶贴的位置离型腔还有两公分，实际上型腔面才50度出头。拿表面温度计在浇口附近量一下再说，没真热透浇口怎么改都白搭。

你用的ABS什么牌号？高流动的还是中流动的？有些改性ABS粘度本身偏高，你这个螺杆转速30转也偏低了，加到50到60转试试，剪切热上来了料温就起来了，断料直接就解决了。我厂里ABS基本都是这么调的。