连续模里这个翻孔+挤坡口怎么安排工序好？

0.35的料翻3mm，系数0.6确实太极限了，50W470这种硅钢片本身塑性就一般。建议把翻孔高度降到2.5以下，系数做到0.5以上，或者改成分两次翻，第一次预翻到1.8左右，第二次再翻到位。你这个开裂就是翻孔系数过小加上材料本身的问题，跟后面挤坡口关系不大。

工序顺序的话先翻后挤没问题，但翻孔后最好加一个退火工位，硅钢片冷作硬化后直接挤坡口肯定裂。退火用高频感应局部加热就行，温度到600度左右，保温时间别太长不然片表面氧化影响后续焊接。

我们厂做硅钢片模具用硬质合金的多，YG20C的料做这个挤坡口凸模寿命能跑到150万以上，关键是表面要镀钛，粗糙度做到Ra0.1以下。SKD11做这个确实吃力，30万崩刃算正常，主要是被硅钢片里的硅硬质点磨损的，不是崩刃是磨损失效。

你这个工位8预冲孔、10翻孔、12挤坡口，步距算过没？3mm翻孔壁高加上挤坡口的凸出量，预冲孔直径是不是要重新算？预冲孔径跟翻孔凸模直径的比例对成品翻孔质量影响很大，一般取0.75到0.82之间，你核对一下图纸。