模具批锋老是处理不干净，有啥好办法没？

先回答你飞模飞到什么程度算合格这个事。飞模本质是修配分型面的配合度，不是让你把整个分型面都刮一遍。一般飞模量控制在0.02mm以内，分型面贴合后用红丹检测，接触面要达到80%以上才算合格。批锋如果集中在小镶件配合位，多半是镶件压板螺丝没锁紧或者镶件本身有变形，NAK80硬度HRC40左右，正常热处理后变形量很小，基本可以排除镶件材料问题。你先把镶件压板全拆下来检查一下，螺丝是不是有没锁到位的，或者压板下面垫纸没清理干净。

锁模力方面，ABS材料收缩率1.005左右，你85吨左右应该够用了，加到95吨出缩水很正常。锁模力不是越大越好，要看实际模腔投影面积，每平方厘米5-6吨的锁模力足够，盲目加力只会加剧飞边。建议先把锁模力降回80-85吨，重点处理镶件配合位的间隙，这才是根本。

同意楼主说的分型面间隙没问题这个判断，但想反问一下，分型面研配的时候你用的红丹还是蓝胶？红丹检测贴合度其实有误差，特别是这种小镶件配合位，蓝胶检测更准一些。还有就是分型面的研配方向你做对没有？应该是从型腔内侧向外侧研，不是从外侧往内侧，不然镶件配合位会越研越松。另外，ABS材料的粘度比较高，对分型面间隙很敏感，超过0.03mm的间隙基本都会出批锋，你这种情况可以先量一下镶件配合位的实际间隙是多少。

我们厂里做ABS壳体模具碰过类似情况，最后查出来是顶针孔的间隙没控制好。ABS料热熔后流动性很强，顶针孔间隙超过0.05mm就会有料溢出来，冷却后形成毛边，位置正好在分型面附近容易被当成分型面批锋。你可以检查一下顶针孔的配合间隙，顶针和孔的间隙控制在0.02-0.03mm之间，超过的话加个顶针套或者换顶针型号就行。另外，顶针孔周围的分型面要重点检查，有次我们就是顶针溢料把分型面腐蚀了，导致批锋反复处理不干净，后来把型腔焊补重新飞模才解决。

你飞模用了什么工具？金刚石锉刀还是油石？飞模方向是从分型面内侧向外侧飞，不是反方向。另外飞模的时候要带冷却液干飞，不然NAK80表面会出微裂纹，后期试模批锋更严重。还有个细节你注意没，分型面有没有倒扣？分型面如果存在倒扣，锁模后会有缝隙，批锋必然处理不干净，这个要靠CNC加工保证，不是飞模能解决的。