冲压模慢走丝走出来的熔接线该咋接才稳？
做一套连续模，卸料板跟凹模板都是SKD11，厚30多，加一起20几块板叠着慢走丝割。前两天割出来发现熔接线位置不对，有一条直接开在R角转角的刃口侧大概3mm的地方，走下来看着就心虚，怕后续跳废料把这个位置打崩。想过补焊再磨回去，又怕热影响区把硬度拉下来；有师傅说直接用线割再割一刀把熔接拉开重接，但板子已经割完大半，再割一次电极丝对位也麻烦。
想问问各位，这种位置上的熔接线你们一般怎么接？是直接调参数重走一遍，还是割完再上铣床把那一段挖掉重新补块？熔接位置离成形刃口太近，强度到底够不够，心里没底。
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熔接线离刃口3mm说实话有点紧，正常我们厂里这种连续模不允许出现在刃口区5mm以内，验收都过不了。你先别急着补焊，SKD11补完焊硬度掉得厉害，后面磨出来软硬不一，跳废料更麻烦。慢走丝熔接主要就是放电不稳定造成的，丝筒张力、脉冲电源、冷却液脏不脏、工作液浓度这几个都查一遍。丝速放慢一点，脉冲击穿时间延长，重新走一次比补焊靠谱。如果是D202那种搭接位置，拆开重接之前先把丝路摇到基准重新对零，再走一刀基本能解决，前提是板子还得有余量。
板子已经割完大半了还想着重走？20几块板叠割的，单件余量就那么多，你重走一刀尺寸全飘，后续镶件对位全得返工。我们这边碰到这种位置不对的，直接把那一段留出来，割完以后上加工中心把熔接那一小段挖掉，大概5×8mm一个坑，用激光焊补一块相同材料进去再磨平，跳废料的位置照样能用，前提是后续你那块板有预留补焊坑位。我们干CR12MOV都这么搞，硬度差控制在2H以内问题不大。
讲个邪门做法——我们有个老师傅专门治这个，熔接位置刚好在R角转角那里的时候，他会把转角那个R改大0.5到1mm，把熔接点从刃口危险区挪到非工作段上，然后再补一刀把熔接从新位置切断，等于人为给熔接线挪了个家。前提是你这个R角放大不影响成形。听起来土但实测过强度比硬接的高，不过这个方法吃经验，新手别乱试。