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30料厚0.8的不锈钢带,级进模冲φ1.6的孔,冲头用的是SKH51,间隙按单边0.04做的,毛刺还是冲到0.08左右,质检老卡。凸模刃口磨过两次了,还是这样。是冲头太短了还是刃口角度的事?另外这孔后面还要翻边,方向朝上,毛刺大翻边裂口。
冲速每分钟120次,润滑用的冲压油,没用脱模剂。模具是25工位的,前面有切口、引伸、再到这工位。
0.8的不锈钢单边0.04偏小了,304这种韧性料最少给到料厚8%往上走,也就是单边0.065左右,你那0.04等于啃着冲,毛刺能不大吗。翻边孔的话间隙还得再放一点到0.07-0.08,不然翻边底部R小容易裂。还有冲头长度别超过刃口直径的8倍,φ1.6的冲头工作部分超过12mm就要换加粗段或者直接换钨钢的,SKH51细长冲头本身就容易啃。
不锈钢冲小孔翻边方向朝上,毛刺本来就该控制在小孔这边,翻边裂口跟毛刺大不是一码事。你把冲头刃口磨成带0.5-1mm的直壁段,再过渡到斜刃,这样冲孔撕裂带小,翻边裂口能改善。我们做0.6厚SUS304的φ2孔都这么干。
120次/分的冲速对0.8不锈钢算偏高了,降到80以下毛刺会小一档。另外你那个润滑方式不对,冲压油粘度太低了冲小孔根本挂不住,改成石墨基或者二硫化钼的膏状润滑,毛刺能直接降一半。