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刚干这行没多久,师傅让我跟一套连续模的电镀,前面几家做的老说镀层用几个月就起皮掉块。模具材料是SKD11,表面要求镀硬铬,厚度按图纸是8-15μm。这玩意儿到底是模具热处理没做好导致结合力差,还是电镀厂工艺不行?或者前处理哪一步没整对?
我看有师傅说镀前要200℃去应力回火,有的说要喷砂,到底哪个对?镀镍打底和不打底的差别大不大?求各位说说实际干活里踩过的坑。
8-15μm硬铬薄了点,连续模拉深或者冲裁频繁的话几个月脱层太正常。SKD11要先保证淬火回火到位,硬度HRC58-62最佳,镀前必须200℃×2-4h去应力,不然基体残余应力把镀层直接撕下来。前处理酸洗活化别过度,氢脆风险大。镀镍打底(5-10μm柔镍)再镀硬铬结合力能翻一倍,重要件我都这么干,单镀硬铬省那点成本不划算。
先搞清楚是脱铬还是脱底下基体。拿掉块那地方做下金相或者至少显微硬度打一下,看看到底是镀层和基体分家了还是热处理就已经开裂了。SKD11淬火温度过1020℃或者回火不足,表面就容易出现未回火马氏体,后面镀啥都挂不住。
电镀厂工艺问题可能性更大。硬铬电解液里SO4²⁻比例、Cr³⁺含量、电流密度(30-45A/dm²)这俩搞砸一个就完蛋,温度55℃以下镀层粗糙发脆。我们厂吃过亏,换了家能出盐雾96h报告的厂子才稳下来,光看价格便宜真不行。