718H淬火后耐磨是不是真的能比过S316？
最近在跟客户吵一个模具型腔的材料方案。客户那边坚持要用S316（HRC22-28），理由是耐腐蚀好，塑料加了玻纤30%对模具磨损大。我这边推的是718H，淬火+回火能做到HRC58-62，硬度比S316高一倍多，按理说耐磨应该甩S316好几条街吧？但客户那个老工程师非说S316的奥氏体组织韧性好，玻纤断裂时对型腔的"软磨损"718H反而扛不住，硬度高反而崩边。
我自己翻了一些资料，718H的耐磨性在硬度HRC60左右确实比S316（即使做了固溶时效）强很多，但玻纤那种工况下真的是崩边问题占主导吗？有没有厂里真做过对比的？特别是PA66+30GF、PPA+33GF这种料，型腔寿命718H和S316实际能差多少？
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硬度高一倍多不代表耐磨就一定强很多。718H淬火到HRC60左右，普通回火态，碳化物主要是M23C6型，分布不太均匀，高硬但韧性确实一般。S316虽然才HRC25左右，但加了N或者做了渗氮处理，表层能到HV900以上（相当于HRC60+），而且渗氮层有压应力，对抗玻纤那种微切削磨损反而更好。我这边做过PA66+30GF的注塑模具，型腔表面渗氮+S316，跑了8万模次型腔面光洁度还OK，崩边基本没有；换718H真空淬火同样8万次，边角有几处小崩，但整体磨损量确实小一些。所以你跟客户争的点可能要换一下——比整体寿命718H有优势，比抗崩边S316渗氮更稳。
你客户那老工程师说的"软磨损"有点扯。玻纤是硬的，硬度HV600-700，对模具的磨损机理就是磨粒磨损，硬度高肯定占优。718H崩边主要是因为淬火后没处理好，比如加热温度过高（超过860℃奥氏体晶粒粗化）、回火不足导致残余应力大，或者型腔圆角R没给够。设计端把R加大到R0.5以上、抛光到位，718H的崩边概率能降一大半。我们厂做PPS+40GF的模具，718H HRC60，型腔寿命做到15万模次以上，没崩过边。
