压铸模具飞模缩水一起出 有没有靠谱的调整方向
最近在调一套铝合金压铸件，壁厚3.5mm左右，浇口对面那一块老是飞模跟缩水同时冒出来，飞模大概0.3-0.4mm，缩陷深度差不多0.2-0.3mm，位置就在浇口正对的厚壁区。模具温度现在190左右，注射速度中段给到3.2m/s，保压从700bar降到500bar阶梯保压，飞模没好转反而更大了一点。
内浇口厚度0.8mm，宽度给到12mm，溢流槽也开了三条在飞模边上，温度场试过在飞模区单独降30度，缩水是压下去了但飞模又反弹。试了两套方案都不太理想，想问下这种飞模跟缩水同时出现的工况，到底该从哪儿下手？是该改浇口尺寸、调整冷却回路、还是直接上局部挤压？各位有啥具体参数能参考下？
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飞模0.3-0.4mm加上缩水0.2-0.3mm同时出现，常见原因就是内浇口太薄+壁厚不均+冷却不匹配叠加。你那个0.8mm浇口厚度配3.5mm壁厚比例偏小，经验上浇口厚度建议做到壁厚的0.4-0.5倍，也就是1.4-1.75mm，宽度可以适当减到8-10mm做集中进料试试。保压从700降到500这一刀切得有点猛，飞模主因之一就是保压不足，建议保压提到800-900bar，冷却时间按壁厚算每mm给8-10秒，3.5mm壁给28-35秒比较稳。模具温度190对于铝合金3.5mm件偏低，提到210-220能有效缓解飞模，但缩水量会上升，需要在溢流槽和冷却上找平衡。局部挤压能压下去缩陷，但对飞模改善有限，因为飞模本质是模具弹性变形+型腔压力不均，挤压是事后补救，根源还是浇注系统和保压曲线。
你这个飞模量不算小，常规调整可能只能压到0.15-0.2mm，要彻底解决得在模具结构上动。最直接的就是在飞模区域加镶件或者分型面锁紧结构，型腔壁厚增加5-10mm刚性会好很多。另外检查一下分型面有没有磨损或者变形，0.05mm的间隙都能造成0.1-0.2mm的飞模增量。
你那个内浇口0.8mm是不是测错了？3.5mm壁厚给0.8mm浇口厚度，这比例有点离谱，正常都在1.2-1.5mm之间。先把浇口厚度加到1.3mm再看，别的参数别动，光这一条就能改善50%以上的飞模。
料温多少？合金牌号是ADC12还是A380？这俩流动性差挺多的，ADC12缩水性大但飞模倾向小，A380反过来。另外抽真空没？3.5mm壁厚一般建议抽真空到50mbar以下，能减少30-50%的飞模和气孔。