冲压模具编程这块有啥实战技巧没？求教
做了十几年冲压模了，从省模到飞模试模基本都过了一遍，最近在搞一套连续模的编程，总觉得效率上不去，程序走起来也不太顺。想问问各位在冲压模具编程上有没有啥实操技巧？比如怎么排刀路省时间、怎么避免撞刀、参数怎么设更合理这些，越具体越好，最好带点数字那种，别整那些虚的。
主要做的是不锈钢304的材料，料厚0.8到1.2都有，模具大的小的都接触过，现在手头这套是个8工位的连续模，工序包括冲孔、折弯、压凸包这些，刀口间隙一般按单边8%到10%放，材质硬度HV180左右。之前用UG编程，刀路总觉得重复太多，加工时间压不下来，想听听你们的思路。
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不锈钢304料厚0.8到1.2，UG编程刀路重复多加工时间长，那基本就是开粗和二次开粗没分清楚。我这边做类似连续模，一般先用D10或D8的刀开粗，Z向最大吃刀量控制在0.3到0.5mm，侧向步距按刀具直径的60%到70%算，转速给到8000到10000转，进给看机床刚性定。这样开粗一刀走完，剩下余量0.2到0.3mm，再用D4或D6的刀光刀，效率能提不少。另外你刀路重复多，有可能是没开区域过滤，把那些小于刀具直径的拐角和窄槽单独提出来用小刀清角，主刀具就不用来回绕了，省下来的时间挺可观的。
折弯和压凸包那几个工位的型芯，编程的时候光刀一定要顺着折弯方向走，不然表面会有接刀痕，后面还得手工修，浪费时间。304硬度HV180其实还好，要是碰到硬度高的料，转速还得往下压，不然刀具磨损快，加工一个件下来换好几把刀，效率根本起不来。
你说的8%到10%间隙是冲裁间隙还是走刀间隙？冲压模具的刀口加工余量跟这个不一样，一般型腔单边留0.05到0.1mm光刀就够了，型芯可以留0.1到0.15mm。你要是按冲裁间隙放余量，加工出来直接就废了，不是间隙大小的问题，是压根就不对。