电火花打盲孔老是一边深一边浅，咋调？
我们厂最近做一套精密模具，有个异形盲孔深度要12mm，宽度才3mm，用的是ZNC电火花机床。工件材质是SKD61，预先热处理到HRC58左右。现在的问题是放电打下去，底面不平，一边深能有12.3mm，另一边浅的只有11.6mm，差了快0.7个丝了，图纸要求±0.02mm，根本过不了。
我试过把伺服参数降低、脉冲宽度调小，效果都不明显。电极用的是紫铜，已经做过反向补偿。想问下各位，这种窄缝深孔加工，底面不平一般是什么原因？是排屑问题还是电参数匹配不对？另外像这种深径比接近4:1的盲孔，电极损耗怎么算比较合理？
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你这个情况典型的深孔加工底部积碳造成的排屑不畅。SKD61热处理后硬度偏高，放电状态本身就不稳定，再加3mm窄缝，蚀除物很难排出去，底部一边先形成炭黑堆积，那侧放电效率就下来了，深度自然浅。建议你把冲液方式改一下，底冲压力加大到0.4-0.5MPa，另外抬刀高度和频率调高，加工过程中设个每隔3mm的强制抬刀循环，停留时间0.5秒左右。我之前做空调模具的深槽电极，深度15mm宽度2.5mm，用这办法底部平面度能控制在0.03以内。还有电极损耗你这个深径比，按经验粗打每1mm深度损耗大概0.04-0.06mm，你反向补偿值要按这个算，不能按平面的来。
等下，你电极是紫铜？SKD61打盲孔用紫铜本身就费劲，损耗大不说还容易积碳。换石墨试试，EDM用石墨电极打钢件，损耗比紫铜小很多，尤其是粗加工阶段。中粗规准用ISO标准石墨，电极损耗能控制在0.5%以下，打出来的底面也干净。你先把电极换了再调参数，不然光调机床参数效果有限。
你的工件热处理后是不是磨过？如果磨过表面有硬化层或者残余应力，放电的时候底面各点放电能量不均匀也会导致深浅不一。另外0.7丝的偏差在粗打阶段算是正常的，重点看中精打和精打之后的最终结果。你现在说的是粗打完测的，还是精打完了测的？