冲压模具装调那几步到底先干啥后干啥？新来的老是搞反
最近带了俩新来的，装模调机这块一塌糊涂，上来就把上模吊上去准备打，我一问连模具合面都没擦、导柱导套都没对，问他装调步骤直接给我懵了，张嘴就是先装上模再找间隙……我当场血压就上来了。
我自己干了十几年，装调一套连续模基本就是：领模清点→合面清理检查→导柱导套上油→上下模对合找基准（一般是导柱导向销定位）→压机滑块打到下死点→调装模高度→紧固→试冲空走→首件送检→调送料步距和挡料→锁死压板。但我这是野路子，没正经学过教材，想问问各位老哥你们厂里SOP怎么写的，顺序有没有讲究？尤其是多工位连续模装调，哪步先哪步后最稳？
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你这流程大面上没毛病，但顺序上可以再细一点。我们厂冲压SOP是这么干的：领模回来先看随模清单核对件号，再把上下模分开吊到工作台上，模具合面用气枪吹干净（千万别拿棉丝擦，越擦越有毛絮塞进型腔），导柱导套抹锂基脂。装的时候先装下模到压力机台面，用百分表找下模座平行度，误差控制在0.02mm/m以内，再压死下模压板。然后吊上模，导柱对进去先别松手，让别人帮你看合面贴合情况，四周用0.05塞尺塞一遍，超过0.05的地方要修磨或者垫铜皮。滑块打下来调到闭模高度，先用压板轻轻带上力，手盘飞轮转两圈没卡滞再对称拧紧压板螺母。我们厂连续模装调按这套走，返工率从原来的15%掉到3%以下。
有个事得提醒一下，你说的"装模高度"如果是闭模高度，最好先算好再调，别上来就盲调。我们以前吃过亏，0.8mm的冷轧板连续模，闭模高度差了0.15mm，结果首批20个全裂边，后来用块规+塞尺一边打一边量才搞对。还有啊上模没完全对好导柱千万别松手，新手图省事用手扶着上模让人开设备滑块下来，手指头差点没了的事故我们车间出过两回。
不同意说一定要用气枪吹的说法。我们厂五金冲压件精度要求高，型腔里有0.01mm的硬质合金镶块，用气枪反而把灰尘吹进镶块缝隙里，后来还是改用干净的无尘布蘸酒精擦，再用气枪吹干。棉丝那个确实不能直接擦，但无尘布没事。还有一步你们可能漏了：上下模合面清理完之后，导柱导套配合段一定要检查有没有拉伤，有拉伤的导柱装上去再调精度都是白搭，我们专门有道工序是用600目砂纸打磨导柱表面拉痕再抛光。