板厚1.2的SECC，0.8的凸包拉伸系数取多少稳一点？
手里有个件，材料SECC镀锌板，料厚1.2mm，要冲一个带0.8mm深凸包的结构（凸包直径大概6mm），周边还要再翻边2mm。客户那边不让我修模，现在让我先把拉伸系数和凸包成形工艺算好交上去，CAE跑出来R值都有点飘，不敢直接拍。
想问下各位，这种薄板镀锌+小凸包+翻边一体的结构，凸包那段的拉伸系数一般取到多少比较稳？翻边和凸包之间要不要留过渡圆弧，半径多大合适？另外冲压方向有没有什么要注意的，凸包侧壁会不会容易起皱或者开裂？
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SECC料厚1.2冲0.8深的凸包，凸包直径6的话，凸包深度比直径已经到0.13了，不算太狠但也不轻松。拉伸系数我们这边一般按0.65~0.7来初算，再乘个材料系数，SECC这种镀锌软钢取0.7左右基本能过。CAE跑出来R值飘很正常，0.8mm深度的薄板本来就敏感，建议把网格加密到0.05以下再看。
翻边和凸包之间必须留过渡圆弧，不然翻边那一刀和凸包成形的应力叠在一起，料厚减薄严重的话直接拉裂。一般取R0.8~R1.0，料厚的0.7~0.8倍，位置在凸包边缘到翻边根部之间留1.5~2mm的直壁段，别让两个成形区直接碰上。
冲压方向注意凸包中心对模中心别偏，凸包侧壁最容易开裂的位置是底部圆角和侧壁交接那圈，那边R值会突然飙高。如果空间允许，把凸包做成轻微的鼓形（侧壁往外放0.05~0.1）能改善不少。还有，SECC镀锌层摩擦系数比裸板高，凸包成形时润滑要比普通冷板多给，不然底部R角容易拉毛。
你这凸包深度0.8配直径6，深径比0.133，按经验拉伸系数取0.7算下来凸包底径大概4.2左右，1.2的料在凸包边缘减薄量我们实际量产一般控制在15%以内就不会裂，超过20%侧壁必出问题。CAE算R值飘的话别光看峰值，看减薄率分布，SECC料伸长率本身有30%以上，凸包这种小特征余量其实够的，重点是翻边和凸包之间的过渡区，我做过的件是留1.8mm直壁+R1.0过渡，没出过事。冲压方向最好让凸包中心跟翻边中心错开3~5mm，别正对，不然应力集中太明显。
直径6深度0.8，深径比0.13，SECC伸长率按30%算，理论上极限拉伸系数能到0.55左右，取0.7是偏保守了。薄板小凸包最大的问题不是拉伸不够，是凸包底部圆角处起皱，特别是SECC这种屈服低的料，材料往凹模里流的时候容易失稳起皱，建议凸包底部的凸模圆角放大到R1.0~R1.2，凹模圆角R0.8左右，压料力按单位面积2.5~3MPa先试试。翻边和凸包一体化结构，料厚减薄叠加效应明显，翻边那段的翻边系数也得重新算，别按单工序的数直接套。
你这件是带翻边一体的，能不能说下翻边高度多少、方向朝哪？翻边如果是外翻（往上翻），那翻边根部在凸包侧壁外侧，两边减薄区会重叠，R值能飙到1.5以上，CAE跑出来飘大概率是这原因。如果是内翻（往下）相对好做一点，过渡圆弧能放到0.6。还有翻边和凸包之间那1.5~2mm的直壁段，你这设计图上是已经留了还是准备加？这东西不改设计光调工艺，量产2000件以上开始就不稳了。