急！连续模里这套弯曲+翻边复合，送料步距算出来老对不上，试模废了20多件了
材料SECC，料厚0.8，模具是连续模，工序里有一段要先冲两个腰圆孔（孔距12±0.02），紧接着就是90度弯曲+翻边复合，弯曲方向跟送料方向垂直，弯曲半径R1.5。 我算的步距是32（两个工位之间），按料带算下来搭边值都在安全范围里，但实际试模就是偏，弯曲那一工位材料往前窜了0.15左右，冲出来的孔位置度直接超差。 定位用的是导正钉，两个腰圆孔上各插一个。弯曲凸模跟冲孔凸模是错开两个工位，理论上材料已经被导正钉顶住了不应该窜啊，想不通到底是哪儿的间隙给的不对，还是定位方式本身就有问题？有经验的帮忙说说这种情况一般怎么排查？
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导正钉和弯曲凸模之间差两个工位的话，问题大概率出在导正钉插入深度不够。SECC这种软料，0.8厚的料带刚性本身就差，弯曲时侧向力会推着料往凸模方向跑。你算算你导正钉头部的有效引导长度，0.8厚的料一般要保证导正钉过孔深度≥2.5倍料厚，也就是最少2.0mm，你回头卡一下，如果实际只有1mm甚至更浅，那弯曲力一上来料带根本压不住，窜0.15一点都不冤。另外翻边那一工位如果用的是斜楔，斜楔回程时料带有没有完全释放，这个也得查一下，SECC表面有镀层，摩擦系数不稳定，斜楔回程带料的情况比冷板常见。
你这结构我之前做过类似的，最后是把弯曲凸模那一工位前面加了一个压料板，用弹簧或者氮气弹簧压着，导向钉保持原样。试模的时候窜动量从0.2直接降到了0.03以内。你这个弯曲凸模后面紧跟着翻边，相当于一个工位上承受了两次变形，料带受到的侧向力本来就比单纯弯曲大一倍，光靠导正钉顶不住是正常的，加压料是最省事的改法。
步距32你确定是按送料中心线算的？我习惯把弯曲那一段单独拎出来画个料带展开图，弯曲部分中性层会往外移，0.8的料弯曲半径R1.5，中性层系数大概取0.33，偏移量算下来差不多0.13到0.15，你有没有把这个补偿加到步距里？另外腰圆孔的孔距12±0.02这个公差给得本身就偏严，连续模的累积误差你考虑过没有，建议放宽到±0.05，不然后工序定位累差根本压不住。
你这废了20多件就把问题发出来，是不是模具还没正式量产？建议你先别改结构，拿一块废料带手动模拟一下送料和弯曲过程，看看料带是在弯曲瞬间窜的，还是弯曲结束后弹开时窜的，这两个原因排查方向完全不一样。