压铸模电火花加工的排气槽到底咋设计才有用？
最近在搞一套压铸模，铝合金件，型腔比较深，底部有个圆筒状的盲孔结构。电火花加工这个盲孔的时候，老师傅跟我说这里必须加排气，不然打火花的时候排不出去，蚀除的金属屑和气体堆在里面，要么加工不动，要么侧面打得很粗糙，严重的还会把电极烧掉。
我的疑问是：这个排气到底要开多大、开在哪个位置？有人说在电极的侧面开几条0.2的槽就行，有人说要从底部引出来一条排气管接到模具外面。我自己试过侧面开槽，效果是有一点，但加工到深孔下半段的时候还是很费劲，电流一拉上去就闷在里面叽叽叫。这玩意儿有没有啥具体的尺寸或者经验值？深径比超过多少就一定要做底部排气？
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深径比超过1:3基本就得考虑底部排气了，侧面开0.2的浅槽在浅孔还行，深孔根本压不住。底部排气的做法是电极中心打孔，孔径一般取2~3mm，底部留0.5~1mm的等高量不加工透，靠这部分间隙排气，这一段间隙控制在0.3~0.5之间。太大了加工效率会掉，太小了排气不通。电极中心孔的出口端在机床这边接个真空或者直接敞口都行，关键是密封不能让加工液灌进去，否则一样白搭。侧面那几条0.2的槽只是辅助，真正起作用的还是中心排气。
你这个深径比具体是多少？另外加工的时候电流档位拉多大？是粗打还是中精打？盲孔电火花最怕的就是加工液冲不进去、排污不彻底。粗打的时候脉冲宽度大、蚀除量高，废气也多，排气跟不上当然会闷。建议粗打档位不要拉满，先用小脉宽把底部掏出一个空间，再慢慢往下修。
别迷信什么底部排气，电极中心打孔说起来容易做起来难，等高量那0.5mm怎么保证？加工过程中电极损耗，底部间隙会变大，排气效果其实不稳定。我这边处理这种深孔一般直接用中空电极加冲液，靠加工液从中心冲到孔底把蚀除物带出来，效果比单纯开排气槽稳得多。冲液压力给到0.3~0.5MPa，深径比1:5的孔也能打下来。