模架上导柱孔加工老是偏，是设备问题还是装夹方式不对？
最近在加工一套模架，材料是P20，上下模座的导柱孔四个，孔径16mm，公差+0.012到+0.025，垂直度要求0.02/100。用的加工中心是二手的牧野V33，夹具是自己焊的一个压板工装，压板压住模板四角，靠分中棒对完零位就直接干。
结果连续做了两套，导柱孔做完用三坐标一测，孔距OK，但有两根导柱孔的垂直度超差了，差不多0.035/100左右，而且在同一个方向偏，都是往+X方向飘。试过重新校表、分中棒换新的，加工参数走的是F800 S1200，镗孔一刀成型，没问题啊。
现在怀疑是导轨磨损或者丝杠间隙，但又拿不准。还有就是装夹这块，压板压在四个角，中间悬空区域加工的时候会不会让模板微量变形？各位给指个方向，模架这种活精度要求高，差一丝到装配的时候就麻烦了。
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我以前在台资厂做模架，专门有一台牧野V77干导柱导套孔，垂直度要求0.01/100都没问题。你的问题大概率出在两个地方：
第一，主轴动态跳动量。V33用了多少小时了？如果主轴轴承磨损，热机后主轴会往一个方向漂，加工完孔看着没问题，凉了以后导柱孔就变形了。建议让机床厂家来打一下主轴锥孔的跳动，正常应该在0.003以内，超过0.005基本就不适合干精密模架了。
第二，装夹方式有硬伤。你这个压板压四角的方式，模板平面度本身就靠压板强制压平的，加工的时候有压应力，等松夹后弹性回复，孔位就偏了。我们当时是用真空吸盘配合工装，模板底部是全支撑的，加工完松开压板变形量能控制在0.005以内。你这种压法，做一般模具没问题，做高精度模架就是在赌运气。
还有一个细节，镗孔一刀成型的思路其实可以，但建议留0.05~0.1的精加工余量，光刀走一刀，参数F300 S2000左右，这样尺寸和形位精度都更稳。你那个F800 S1200对16mm的孔来说偏激进了，余量稍微多一点就会让刀。
我厂里用的国产加工中心，没你这么好的设备，加工导柱孔垂直度也就0.03左右，从来没出过问题。看了你的描述，感觉你就是装夹的问题，模板中间悬空区域加工肯定有微量让刀，特别是你镗孔一刀成型，刀径和孔径接近的时候切削力很大，模板底下没支撑刚性就差。
你试试在压板和模板之间垫一块45钢的等高块，让压板压下去的时候模板底面和垫块同时受力，这样模板悬空量就小了。或者最简单的方法，加工完先别松压板，等冷却到室温再松，不过这招比较慢，生产效率上不去。
说实话，模架这种关键件的加工，最好还是用专用的工装，模板下面用定位块和螺栓固定，四边压板压紧，这样刚性最好。你那个压板压四角的土办法，做做小模具可以，大模架和高精度模架真的不够用。
楼主你这个垂直度要求0.02/100其实不算高，按理说牧野V33这种级别的设备做模架导柱孔应该很轻松，你连续两套都超差在同一方向，肯定不是偶然因素。我第一个想到的就是主轴热变形，因为机器老化以后主轴的热稳定性会变差，开机后前两个小时加工和后两个小时加工尺寸会有0.01左右的漂移。
建议你试试热机两个小时以上再加工，看看超差的方向是不是会变。如果热机后超差方向稳定不变，那就不是热变形的问题，可能是丝杠或者导轨的间隙。另外，你做导柱孔之前，模板的精磨平面度是多少？如果模板平面度本身就有0.02的误差，那加工完垂直度肯定也会受影响。
还有，你用的夹具是自己焊的，我之前见过有人用工装底面不平，导致模板装上去以后底面接触不良，加工的时候振动会让孔位偏移。建议你拿一块平板把夹具底面重新刮一遍，保证平面度在0.01以内再试试。