冲压模具老是出毛刺、跳废料，修了几次还不见好，新人搞不懂了
刚到厂里跟师傅学冲压模具维修，主要做的是连续模，料厚1.2的不锈钢，沖一些小五金件。最近修一套模，遇到个事搞不懂，麻烦各位指点下。
同一副模具，连续生產几百件之后，冲头跟凹模的刃口就开始出毛刺，换了新的冲头还是老样子，间隙调到0.08了还是毛刺大，下模的落料孔边缘都被拉出毛刺了。还有就是跳废料，料片跟著冲头一起往上带，废料堵在凹模孔里，越堵越多，最后把冲头都崩了。
想问下这种情况一般是哪里出了问题？是冲头材质不行还是热处理没做好？跳废料除了把间隙放大还有啥办法？
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先说毛刺那事。你1.2的不锈钢，间隙给到0.08其实不算大，不锈钢本身回弹大，间隙要再往上放，单边放到料厚的12%到15%左右试试，也就是单边0.14到0.18左右，你算下双边0.28到0.36。再有冲头材质是关键，你用的是SKH51还是DC53？SKH51硬度能到HRC62到64，但韧性一般，崩口了基本是硬度不匹配。连续模冲不锈钢我个人建议冲头用ASP粉末钢，硬度HRC64到65，崩个几千件不崩口。凹模也得跟著升，别冲头ASP凹模还是Cr12MoV，那肯定先磨损凹模，落料孔边缘拉毛就出来了。
跳废料那个事，常见原因就那几个，你自己对一下：一是凹模孔粗糙度不够，光洁度到Ra0.2以下废料不容易粘，黏了Ra0.8以上肯定挂料；二是顶料销弹力不够，看看顶料销是不是磨短了，弹力剩多少；三是冲头跟凹模的垂直度，同轴度超0.02mm废料就容易被带上去；四是冲速太快，伺服机每分鐘120次以上跳料概率翻倍，你降到80次试试看是不是立马改善。这四个排完基本能解决。
我这边做电机铁壳的，料厚0.5的硅钢，连续模一天冲两万冲次。跳废料这事我个人不建议把间隙放太大，间隙大了毛刺问题更严重，你这是顾头不顾腚。我们厂里的做法是凹模落料孔做锥度，下口比上口大0.03到0.05mm，废料落下的时候有个喇叭口自己就滑下去了。另外冲头表面做TiN涂层，跳料概率能降一半，亲测有效。润滑也关键，不锈钢冲压必须用拉伸油，干冲那铁定跳料。
