这个产品一出模就披锋，封胶位怎么算都够啊
手机壳类小件，材料PC+ABS，前模两板模结构。产品外圈有0.2mm不到的台阶，料都从分型面出来，出模后一模8穴有5穴沿分型面一圈0.15mm左右的毛刺，肉眼可见的那种飞边。
封胶位我量的地方是1.8mm深，插穿段单边留了0.05mm的避空。按说封胶面够厚了，锁模力也够（机台180T打60T不到的投影面积），压力表显示注射峰值也就800bar左右。研配过两次分型面了，还是有毛刺，尤其右下角那两穴最明显。
前后模分型面这块是直接走CNC一刀光出来的，没镶件，硬度HRC 52。有没有遇到过类似的？是不是我封胶位算法哪里漏了？或者就是分型面平面度不够？
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封胶1.8够是够了，但PC+ABS流动性比纯ABS好不少，料温一上去跑得飞快。你说右下角最严重，先别管算法，查查那两穴对应的浇口到型腔末端距离是不是最长，料还没冷凝到一定程度就顶到封胶面了。把注射时间拉长10%~15%，把充填末端那段速度降一档试试，八成能缓解不少。
直接说重点：你说封胶1.8深，插穿段避空留0.05，这个避空在哪个位置量的是关键。要是在插穿面根部0.5mm以内就开始避空，那有效封胶段就只剩1.3了，PC+ABS这种流动性，1.3mm顶不住800bar的。我一般插穿段避空都留到根部2mm以外才开始，中间这2mm老老实实做封胶面。你自己再复核下图纸。
别光盯着算法和锁模力，平面度也得查。前后模一整块光板走CNC，加工应力没释放过，装到模框里一夹紧就变形，你研配完看着是平了，实际锁模后应力一释放又翘了，特别是大一点的钢料。我们厂这种情况都先粗加工→去应力热处理→半精→再精，光板不热处理的模具出过好几回类似问题，磨得再平都没用。
8穴出5穴另外3穴没事，你确定是模具问题？模具如果不是斜顶或滑块单独驱动的，就是一模通料，5穴有3穴没有，那首先查那3穴一模的冷却是不是更快、模温更低，把料冻住了毛刺反而起不来。多测几模看是不是稳定复现。