省模步骤到底先粗后细还是直接上油石？PC+ABS件
我们这边做的是一个汽车后视镜外壳，材料PC+ABS，模具是8407的，前后模仁都是镜面要求（SPI-A3以上）。现在的问题是钳工那边省模的步骤我看着有点跳——他们习惯先用风磨机过一遍，然后直接上#800油石干磨，接着跳到#1500湿磨再抛。我总觉得中间好像少了点东西，省出来的面光亮度不稳定，有些区域会有轻微的桔皮。
想问下各位你们厂里类似的镜面件，省模的标准流程是啥样的？粗砂纸一般到多少目停？油石从哪几号起跳？中间需不需要过一道#400或者#600的细砂纸过渡？另外镜面区域跟普通皮纹区域交界的地方，钳工是直接用手工磨还是有什么小工具能借力？
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#800直接跳#1500确实跨度大了，镜面件这么干出桔皮不奇怪。我们厂做A3镜面的标准流程是：风磨完先过#180干砂纸打底（重点是把EDM纹和铣刀纹彻底打掉，不是走过场），然后#400干磨一道，#800干磨一道，这两步主要把前道砂痕磨细；之后才上油石，#800油石蘸煤油或者机油研磨，再#1000油石、#1500油石，最后才上抛光膏（一般先用绿蜡再白蜡收光）。整个过程每换一道砂纸或油石都要把上一道的纹路彻底磨干净再进下一道，这一步偷懒了后面抛死都抛不掉。你先让钳工按这个流程试一版，重点盯#400和#800这两道干磨是不是磨到位了。
PC+ABS料本身流动性好，对模具表面光洁度要求确实高，但你说镜面区域跟皮纹区域交界的地方，这块本来就要单独处理，皮纹面省的步骤跟镜面面完全两码事。交界处一般留0.5到1mm的台阶或者倒角过渡，钳工用竹签或者硬木条裹着砂纸去磨，不能用金属工具直接顶，不然镜面那边会刮出硬伤。这块建议你把3D图给钳工标清楚哪些是镜面、哪些是皮纹、哪些是过渡区，不然光靠嘴巴说他们会按自己习惯来。
有点质疑——8407做到A3真的有必要吗？PC+ABS是外观件又不是透明件，汽车后视镜外壳我印象里行业普遍做到B1或者B2就够了吧，A3的成本和维护成本都高不少。如果真要A3那你上数控铣+EDM的时候放电参数就要控好，粗糙度Ra控制在0.8以下再交给钳工省，不然前道留太粗的纹后面怎么省都费力。还有你们前模还是后模要求镜面？后模的话喷砂处理一下省很多事。