级进模冲的时候凸模导板还有卸料板这些到底各自起啥作用啊？
最近在跟一套电机铁芯的级进模，步距比较多，有冲孔、落料、压筋、折弯好几个工位。图纸评审的时候跟结构师傅吵起来了，我说凸模固定板主要就是装凸模的，他非说还有导向作用，得跟卸料板配镗留间隙。还有那个导料板、浮料块、抬料钉，这几个在连续冲的时候到底哪个是真正吃力的、哪个基本就是辅助？
我自己画的这套模，凸模和卸料板是H7/g6，卸料行程8mm，冲速每分钟大概120次，料厚0.5的硅钢。卸料板靠弹簧顶着，还是16根弹簧φ16的。现在冲出来孔的毛刺有点偏大，特别是靠近折弯工位那几个孔，我怀疑是卸料力不够还是卸料板跟凸模的间隙有问题？
想问问各位，级进模里凸模固定板、卸料板、导料板、浮料块这几个主要部件，工作中各自真正的作用是啥，哪个对冲件质量影响最大？
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你这问题得拆开看。凸模固定板说白了就是装凸模的载体，真正吃导向的是凸模跟卸料板那对配合，H7/g6留0.01-0.02的单边间隙差不多，料厚0.5的话可以放到0.015。固定板跟卸料板如果还做导向那就是双重导向了，精度反而不好控，结构师傅说的"配镗"一般指的是凸模护套那种结构，不是固定板。毛刺偏大你先量一下凸模刃口到卸料板贴料面的高度，正常应该比料厚小0.1-0.2mm，你0.5的料，刃口露出来0.3-0.4就行。卸料力按经验0.5硅钢每毫米冲裁周长大概5-8N，你算一下冲孔总周长，再除以16根弹簧的预压力，看够不够，不够就先加粗或者加多两根，比动结构快。
折弯工位旁边的孔毛刺大很正常，折弯那一下材料应力释放，整条料会有微量回弹变形，后面冲孔的相对位置就漂了。你这个0.5硅钢步距多少？如果折弯前后步距超过30mm，建议在折弯工位后面加一个校平工位或者加一对压料筋，把料重新压平再冲孔。我们做定子转子那套也是这毛病，后来加了个校平块毛刺直接降一半。
抬料钉你这个速度可以省略了，120次/分钟靠送料步距的惯性就能带过去，加了反而会磨料带表面。导料板倒是关键，0.5的硅钢导料板跟料带的单边间隙控制在0.05-0.08就行，太紧了送料阻力大步距会偏，太松了导不正位。
