冲压模具刃口磨出来有拉伤，料厚1.2的不锈钢，咋搞
干的不锈钢冲压，连续模，料厚1.2mm SUS304，凹模刃口是SKD11，淬火HRC60左右。刃口磨完光检没问题，装上去冲了大概3万冲次，凹模刃口倒角那位置就开始出现一条一条的拉痕，产品断面毛刺也跟着大起来。
之前也碰到过类似情况，一般是间隙调小点或者换D2能扛一段时间。这次凹模已经修过两次了，第二次修完不到2万次又拉。想问下各位是材料选错了还是热处理没到位？有没有人试过粉末钢的，DC53或者V4效果怎么样？
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先说热处理这块，SKD11真空淬火做到HRC60不算硬，做不锈钢这种黏性料，刃口很容易崩和拉。问题大概率出在两个地方：一个是回火不充分，表面残余奥氏体多，硬度看着够实际磨损快；另一个是刃口过于锋利，没有做适当的小圆角或小倒角，1.2的不锈钢尤其敏感，刃口哪怕0.02-0.03的微圆角能差很多寿命。
材料方面，不锈钢连续模冲3万次就拉确实拉胯，DC53可以把硬度拉到HRC62-63，比SKD11耐磨性高30%左右，但如果是真不锈钢料厚大于1.0的，V4或者DC53+表面氮化（PVD涂层）效果才明显。V4硬度HRC64左右，碳化物分布比DC53还细，黏着磨损会好很多。
你现在试试修模的时候，刃口倒角做到R0.02-0.03，间隙适当放大5%-8%（单边0.05mm左右），再上PVD涂层，应该能撑到8-10万次。我们做304料厚1.5的，凹模用V4+涂层，正常15万次以上才需要修。
你光说修过两次拉伤，是修模的时候只磨了刃口吗？如果每次都是手工修磨，刃口微观组织可能已经回火退火了，硬度掉了后面越修越废。建议下次修模上坐标磨或者慢走丝，加工面光洁度做到Ra0.4以下，比手工研磨强太多。 另外冲304黏料的话，凸模是不是也该换高碳高铬的？只换凹模不换凸模，两边硬度不匹配，料会往软的那边粘，拉伤反而更明显。
粉末钢是好但是贵啊兄弟，一个凹模镶件V4料加工加涂层下来成本翻3倍。如果订单量没到一定规模，老板那边账算不过来。我这边一般做法是SKD11先凑合用，刃口做PVD涂层（氮化钛或者氮化铬），单件成本加个几十块，寿命能拉一倍多，性价比最划算。 你订单量多大？一个月冲多少件？如果是几万级的小批量，真没必要上V4。
你凹模冲了多少件才发现拉伤的？3万次不算很短了，不锈钢冲压这个量级出现刃口磨损很正常。另外你用的什么冲压油？乳化液还是全合成？油膜强度不够的话不锈钢表面会直接和模具干摩擦，再硬的材料也扛不住拉伤。我们厂做过对比，同样SKD11配同样的间隙，全合成冲压油比乳化液寿命长40%左右。