压铸模磨削出来老是有拖花，这玩意儿到底咋整
我们做的是铝合金压铸件，模仁用的H13，淬火后精磨。最近出了批新模，平面磨出来之后镜面区域总是有拖花，一条一条顺着进给方向的划痕，深度目测几个微米。砂轮用的是白刚玉180#，冷却液流量开得也不小，磨削参数走的是线速度28m/s左右，进给量每刀5μm。
拖花集中在型腔转角和深腔底部这些散热不好的位置，平面大面反而没事。试过把进给降到2μm，拖花轻了但没彻底解决，反而出现烧伤色。砂轮也修整过几次，用金刚笔修的，修完第一条还有，过几条就又出来了。拖花位置跟烧伤位置基本重合，但颜色又不像典型烧伤那种蓝紫色，灰蒙蒙的。
有兄弟碰到过类似情况没？是不是得换砂轮粒度或者磨削方式？电火花之前能不能直接这样用，还是必须再抛光一刀？
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这个位置基本可以判断是磨削烧伤伴随微裂纹，不是单纯拖花。28m/s的线速度配H13淬火件本来余量就大，冷却液冲到位的还好，冲不到位的深腔底部和转角，热量散不掉就会产生二次回火或者淬火烧伤，磨出来看着是划痕其实是微裂纹沿着进给方向扩展。你那个5μm进给+180#砂轮的组合，磨削比能差不多达到5μm/μm，切削区瞬时温度估计超800度了，白刚玉在这么高温下颗粒也容易钝化脱粒，脱落的磨粒挤在砂轮和工件之间就形成拖花。
建议这么试：换CBN或者陶瓷结合剂CBN砂轮，线速度提到45-50m/s，进给放到1-2μm每往复，冷却换成油基磨削液或者带极压添加剂的乳化液，流量加到完全覆盖磨削区。另外砂轮修整别用金刚笔了，用修整滚轮或者单点金刚石，修整量走0.005-0.01mm每转，抬刀前多空走几圈把脱粒层清干净。电火花之前这种状态上机，放电打下去裂纹会进一步扩展的，到时候直接粘电极就废，必须先抛掉重灾区再走电加工。
我之前做过一套压铸模，模仁SKD61，也是磨出来有拖花，后来查出来是真空淬火后表面有异常层。复检了一下表层硬度，能达到HRC60但回火组织不均匀，磨削时硬度低的地方先磨损就形成沟槽，看着像拖花其实是选择性磨损。你这批H13有没有做金相复检过？建议在拖花位置和正常位置都测一下显微硬度，对比一下如果超过1HRC的波动基本就是这个原因了。
参数上的事别的老师讲了不少，说个我们厂的实际操作。深腔磨削拖花基本就是冷却不到位，我们后来专门改了冷却喷嘴，深腔底部和转角单独加了一路内冷喷嘴，从工件侧面斜着冲到磨削接触区，流量加到常规的1.5倍。另外深腔磨削别用平底砂轮，换碗形或者碟形砂轮，排屑空间大不容易划伤。