慢走丝清角老是留黑印子，R角0.3以下的你们怎么清？
设计端最近在跟一个镶件，材料SKD61，淬火后硬度HRC58，尖角位置我留的是R0.2，转角处有3-4mm长一段没法避免的尖角区域（不是完全尖，是两个小弧之间夹出来的，实际要清的“角”宽度不到0.15）。
慢走丝走下来拐角那里总是有黑灰色的灼伤痕迹，像碳化了一样，手一摸发黑还有点糙，二次放电修一刀也清不干净，线切完直接拿去放电加工还会出现异常放电。师傅们这块都怎么搞的？是要改走线策略，还是参数要调？偏移量留多少合适？
另外这材料淬火后是不是本来就不太好切，我记得以前看到过说HRC58以上慢走丝容易出问题？
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你这个R0.2带0.15宽的尖角，本身就是慢走丝的极限区，黑印主要是多次放电碳化加上冷却没跟上。我这边做法是尖角区域单独编一段，走的时候偏移量从标准的0.05降到0.02，伺服电压放慢一档，冲液压力比正常段提20%左右。SKD61淬火到HRC58切是没问题但余量不能大，你修一刀修不下来说明单次修切量太大，建议每次修0.005-0.01，多修两轮比一刀修到位干净。
别死磕慢走丝，这种带尖角的小镶件我们厂都是线切+放电分开做。慢走丝走外形留单边0.02-0.03余量给EDM，尖角那块全部交给放电去清，黑印烧蚀层让电火花打掉，粗糙度还能做到Ra0.4以内。你硬要慢走丝一刀清出来不光效率低，钼丝损耗也吃不消。
SKD61淬火到58你这硬度是偏高了点，正常做模具这个料建议HRC50-54就够用，热处理那边能不能沟通降到52左右？硬度低下来慢走丝走尖角明显轻松，黑印灼伤基本能避免。镶件又不是冲切刃口，吃那么高硬度没必要。
你那个“夹出来的尖角”宽度0.15具体是测量值还是图上标注的？有的设计画图标注R0.2但实际两条弧切完是相交的，钼丝根本过不去那个位置，不黑才怪。你把图发出来看看到底是不是真的还有0.15宽的通道。