塑胶模具放电加工，师傅加工时电极损耗怎么控？

NAK80做窄槽铜公损耗大是正常的，铜电极损耗比石墨高不少，尖角位置损耗更明显。我们做这类件一般用紫铜，粗加工用电流大点快点走，但到精加工那一步电流一定压下来，单边放电间隙留0.05到0.08，太小了反而打不干净。我们厂规定深窄槽的底部R角损耗不能超过0.03，超过就换电极重新做，不然累积公差根本控不住。另外NAK80材质本身比较黏，电极损耗会比718、2738这些高一截，设计的时候型腔底部该留R就留R，别硬做尖角，火花机师傅再牛也救不回来。

你们这深0.8宽1.2的比例还行，不算太极端。我们之前做过深1.5宽1.0的，直接上石墨电极，损耗比铜小一半还不止，而且石墨电极做深窄槽排屑也顺畅。铜公加工效率高但确实不适合太深的窄槽，铜电极在深窄位置冷却排屑都跟不上，损耗自然就上去了。改用石墨试试，参数也得重新调，石墨电流密度可以比铜大不少，加工速度能快一倍多。

想问下你们放电的伺服电压和抬刀频率调的多少？深窄槽光靠加大脉间不一定有用，关键是抬刀要勤快，让电蚀产物能排出去，不然每次放电都在脏油里打，损耗肯定大。我们厂做类似窄槽的师傅都是把抬刀间隔调到0.3到0.5秒一次，哪怕慢点也要保证排屑顺畅。你那个0.8深的槽，排屑路径长，光改参数不解决排屑问题，损耗还是下不来。