电火花打件老是黑黑的，工时还压不下来，急
搞了七八年模具外包，最近被一个热锻模的活卡住了。工件是H13，硬度50左右，形状不算复杂，就是深腔窄缝多，铜公做出来单边间隙留0.15，机床用的沙迪克AQ400L，油机。一刀下去铜公损耗大不说，放电面还黑乎乎的，像烧过一样，粗糙度Ra说1.6的标都难达到，电极损耗能到40%多，效率别提了。
客户那边交期压得死，单件工时我算过正常得9到10小时，心里慌得很。试过把脉宽拉大、抬刀频率调高，效果一般。想问问各位老哥，这种深腔窄缝的H13，是铜公形状得改，还是放电参数要重新匹配？或者直接上石墨试试？工时这块我得给客户交底，各位有啥实在经验甩点。
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H13做深腔窄缝，黑且效率低，大概率是排屑没跟上。脉宽别一上来就拉大，先把抬刀高度和频率拉起来试试，比如抬刀高度从常规的0.3拉到0.5，频率往上提三档，让蚀除产物能冲出来。电流密度控制在2A/cm²以内，别贪快把电流怼上去，那样电极损耗只会更高。铜公损耗40%多，建议用日本三菱的M2铜或者纯钨铜，损耗能往下压10个点左右。粗糙度Ra1.6达不到，多半是精规准没选好，精加工用等能量回路，脉宽1μs左右，损耗能控在3%以内。你按这个思路再调调，应该能省2到3小时。
石墨直接上啊，还纠结什么。H13深腔件用铜公就是自找麻烦，损耗高、排屑差、效率低，石墨密度小、不容易积碳，放电面干干净净的。我们厂去年开始热锻模基本全换石墨了，同样结构，效率比铜公快30%到40%，电极损耗控在5%以内。不过石墨铜公得单独买石墨机加工，普通机床上石墨粉会进导轨，麻烦得很。如果不愿意换石墨，铜公表面镀层试试，镀钛或者镀锌能缓解损耗。
你这个间隙留0.15，是不是太大了？热锻模深腔件，单边间隙留0.08到0.1就够了，留太大反而导致放电能量分散，效率更低。间隙越大，蚀除量越多，损耗肯定高。客户那边要是没硬性要求，把间隙压下来看看。
沙迪克AQ400L配的什么电源？液机还是干机？油机的话，介电液是不是用太久了？介电液脏了、闪点降了，放电就容易黑，效率也上不去。还有，你这个工件有没有预加工过？粗加工留量多少？如果粗加工留量太大，精加工余量多，工时肯定压不下来。