线割塑料模你们一般怎么走刀快还不变形？SKD61的件
小厂子，十几个人那种，最近接了一批塑料模的活，材料基本是SKD61和718H，模框大件居多。线割走刀速度一快就变形，尤其是热处理之后，薄壁件和深槽件翘得厉害，返修率一直下不来。
现在师傅们走丝一般开到啥参数？中走丝还是快走丝划算？热处理前后线割顺序怎么排合理？薄壁件夹具怎么压才不变形？各位说说你们厂里咋干的，给点实际数，别整理论。
另外中走丝修刀修几次算正常？我这边一套模修下来光修刀就要耽误小半天，交期压得紧。
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SKD61热处理后线割不变形基本是扯淡，HRC58以上谁能保证不翘。我们厂里是能热前割的就热前割完，热处理只留0.05~0.1mm余量给中走丝修。中走丝单边修三次以内，超过三次光洁度和精度都拉胯，修出来Ra1.6都费劲。你那小半天修刀估计是余量留多了，或者钼丝松了没校准，导轮轴承换没？我们苏州这边一线师傅调一台机子调试料也就20分钟，余量控制好根本不用修那么多次。
薄壁件夹具看你壁厚多少，壁厚＜10mm的话真空吸盘不如直接打顶丝压板，但压板间距不能超过壁厚的8倍，不然中间还是会弹。深槽件先割外形再割内形，把应力释放路径想清楚，别上来就闷头一刀切到底，那不变形才怪。
快走丝别碰塑料模，粗糙度Rz都到不了3.2，模具咬花表面全是刀痕，后期抛光工时翻倍。中走丝走得好Ra0.8随便出。我们这边塑料模全上中走丝，效率其实不比快走丝慢多少，编程合理的话一台机一天能出两个大件模框，关键是编程员水平。
交期紧就别让线割背锅了，前道CNC粗加工余量留均匀点，线割只是收口的活。我见过太多厂子CNC留给线割的活根本没法干，余量一边5mm一边0.5mm，热处理一处理应力全释放到薄的那边，不变形才见鬼。线割师傅再牛也救不回来这种毛坯，你们厂里CNC和线割之间有没有对接标准？没有的话先把这个流程理顺，比啥参数都管用。