SKD61铣完型腔老拖花，换刀片也没用是咋回事
最近在搞一套模具，材料是SKD61，硬度HRC58-60，用的CNC是那种立式加工中心，刀具一直用的是京瓷的球刀R6，之前一直加冷却液走湿切的，最近铣型腔深腔那部分老是拖花，表面一刀过去能看到明显的刀纹，表面粗糙度根本过不去，换了几次新刀片都没用，不知道啥情况。
尝试过把转速从8000降到5000，走刀速度从1200降到600，还是有拖花；也试过把冷却液换成油雾，但还是不行。是不是刀具本身就不对路？还是说这种高硬度的件就不能湿切了？有没有同行碰到过类似情况，怎么搞定的？
另外补充一下，型腔深度大概在30mm左右，宽度60mm左右，用的是φ12的硬质合金涂层立铣刀，之前厂家推荐的涂层是AlTiN的，不知道是不是涂层问题。
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SKD61做HRC58-60就别用湿切了，冷却液一冲刀尖温度变化大反而容易崩刃和拖花。直接上干切或者微量润滑，刀具换成带刃口钝化处理的硬质合金刀，涂层最好换成AlCrN或者新一代的纳米涂层，耐高温性比AlTiN好一截。我们厂做压铸模硬度HRC62的SKD61，型腔深度35mm，就是这么干的，参数给个参考：转速3500-4000，进给800-1000，切深0.15-0.2mm，留0.05mm光刀，表面粗糙度能稳定在Ra0.8以下。
先别换刀具涂层了，你用的刀具是硬质合金的没错，但SKD61这种高硬度材料，最好是换成金属陶瓷刀具或者立方氮化硼刀具，硬质合金再怎么换涂层也顶不住HRC60以上的料。我们厂做同样的活之前也是用硬质合金老拖花，换成CBN的立铣刀之后一刀过去跟镜子似的，Ra0.4都不用光刀，不过价格是硬质合金的5-6倍，加工成本你得算一下能不能接受。
型腔深度30mm宽度60mm用φ12的刀加工余量是多大？如果余量不均匀的话，局部位置切深过大会导致刀具刚性下降从而产生让刀让刀了肯定拖花啊，建议先DCCD建模仿真一下实际每刀的切深分布不均匀的地方可以先粗加工开槽分多次去除
有可能不是刀具和参数的事，你那机床主轴刚性怎么样？刚度不够的话就算换再好的刀也没用，用百分表打一下主轴在切削力作用下的径向跳动，要是超过0.01mm那赶紧先修机床别在刀具上瞎琢磨了