跳废料修不好咋整 师傅让我自己琢磨
学徒一个,跟着师傅做连续模,模具跳废料一直修不好,凹模刃口那边已经磨过几次了,漏料孔也加大过,还是跳。有没有师傅说说一般从哪下手查？我现在就是卸下凸模看刃口,看不出明显崩口。
板料是SPCC 1.2厚的,冲孔直径8mm,间隙单边0.08左右,跳料孔直接开在下模刃口下方,直径12。这套模具是公司老模具,前两年还行,最近跳得厉害,一天能跳十几次。
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跳废料这事儿原因多了去了,你先确认一下是冲孔跳料还是落料跳料,两个修法不一样。看你写的是冲孔Φ8,SPCC 1.2厚,单边间隙0.08,这个间隙算小的了,正常1.2厚的板单边0.10~0.12才合理,间隙太小废料下不去,被刃口反向顶回来就跳。
漏料孔12mm对着Φ8的孔,孔壁到刃口只有2mm,这一圈刃口其实是被漏料孔掏空的,刃口强度不够,崩了一点就开始跳。修法两个:一是把漏料孔从12加大到15~18,看冲压方向能不能往下做斜度;二是把单边间隙放到0.10试一下。SPCC本身偏软,真要1.2厚冲Φ8,冲压次数多了漏料孔刀口那块肯定会塌,塌了之后刃口就变成倒锥形,废料100%回跳。
还有反顶销装了没?凸模背面加个反顶销,顶料力调到2~3kg,让废料刚冲下来就被顶走,别堆在漏料孔里顶着,这个也能缓解。但根子上还是间隙和漏料孔的问题。
你那个漏料孔开在下模刃口正下方,做对了吗?1.2mm板冲Φ8的孔,废料是圆的,重量其实不轻,直接落下去没问题,关键是漏料孔角度。漏料孔一定要有3°~5°的锥度,大端朝下,不能做直筒,直筒的废料会卡在孔壁上往下走不动,一卡住就堆,堆多了就被下一个冲次顶回去跳掉。这个我吃过亏,后来所有漏料孔都做锥度,跳料直接少一半。
磨刃口之前先量一下凸模实际长度,凸模有效刃口长度一般做料厚的1.5~2倍,你1.2的板,刃口长度8~10mm够了。如果你凸模装得深、漏料孔太浅,废料没地方存,被推回来很正常。另外你这个跳是一冲一跳还是连续跳?废料卡在凸模上带下来没?
SPCC 1.2冲Φ8,跳料太正常了,这个规格本身就在容易跳的临界点。间隙给到0.12单边试试,漏料孔锥度做到5°以上,刃口做下3°的斜刃,三个一起改基本能解决。SPCC软料冲薄板,别死磕那个0.08的标准间隙,那参数是给65Mn之类硬料用的。