电火花加工铜公打钢料，热影响层到底怎么控？我们老板天天压周期
做的是精密模具，型腔很多异形位，铣不到的地方全靠放电补。我们现在用的是沙迪克AQ400，油机，铜公打SKD11，HRC60左右，脉宽一般设到8-12μs，电流档3-5A，表面粗糙度Ra0.8以内基本能稳定出，但白层厚度我一直拿不准到底多少合适，检测报告也都是送外检才看得到。
想问下各位搞精放电的兄弟，热影响层跟脉宽电流之间到底什么对应关系？我们老板最近老想压缩放电时间，单边留量从0.15压到0.08，脉宽不肯调低，怕效率更慢。这要是真崩边了，到底是脉宽问题还是电流问题？另外粗中精三档之间搭配合不合理，有没有比较稳的参数套路可以参考的？
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SKD11打到HRC60，铜工单边留0.08确实紧了，一般精放电精加工余量至少留0.12-0.15，不然白层切不透。我们这边型腔精修一般走两刀半，先Ra3.2走中，再Ra1.6走精，最后修一刀光。脉宽放到6-8μs，电流3A以下，伺服电压稳一点，间隙电压保持在30-40V这个区间，白层基本能控在5μm以内。你那个脉宽8-12μs搭3-5A打精面，电流偏大，热输入太高，白层很容易飙到15-20μm，后面研磨的时候崩边就是这个原因。别听老板的，留量压到0.08你后面焊刀也补不回来。
我们厂用夏米尔，参数跟沙迪克略不一样，给你个参考：粗加工电流密度按3-5 A/cm²算，别超过这个值；精修的时候脉宽压到4μs，电流1.5-2A，脉间适当拉大点，让放电点能充分消电离。Ra0.8的话一般精修两刀就够，没必要为了省一刀把脉宽顶上去，得不偿失。
周期紧也不能这么干。你先搞清楚是哪个工位最费时，如果是粗加工慢，那是开粗策略有问题，留0.08跟白层厚度是两码事，0.08的精修余量配Ra0.8的表面基本就是踩着红线的玩法。要不然你让老板先做几个样件切片量一下白层厚度，拿数据说话比跟他扯参数有用。
你们做的是镜面模具还是普通结构件？普通件真没必要这么纠结白层，HRC60的SKD11白层再厚也就十几微米，只要别有微裂纹就行。怕崩边不如把后续的热处理和研磨工艺一起调一下，单卡放电参数解决不了根本问题。