拉伸模镜面磨出来一道道拉伤，咋整？
最近在搞一个不锈钢拉伸模，凹模内壁要求镜面，材料SKD11，硬度HRC60左右。我用平面磨床磨的时候，明明砂轮修得很锋利了，冷却液也开得够大，但磨出来的表面就是有一道一道的拉伤纹，肉眼都能看见，手指划过去能感觉到那种细小的沟。改用金刚石砂轮试了也不行，颗粒度1200的还是会有。工件材料杂质多不多我不知道，但同一块料其他师傅磨过没这问题。
想问问各位，这种情况到底是砂轮选错了、磨削参数没调对，还是模具材料本身有问题？冷却液换成油会不会好点？或者得用研磨抛光来补救？
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SKD11镜面加工出问题，十有八九不是磨床和参数的事儿，是材料前处理没做好。你这块料估计是锻打或者线切割之后，表面的变质层、放电层没彻底清干净，直接拿上去磨，砂轮再细也是白搭。我们厂子里出过一模一样的情况，后来老老实实用磨削量0.05mm以内分多次走刀，加上油石预先开粗，最后才上的1200#砂轮。你试试把磨削深度降到0.01mm以下，进给慢一半，冷却液换成水基的别用油基的，SKD11磨镜面油基容易粘砂轮。另外工件先退磁，磁化状态下磨削会粘铁屑，这也会拉伤。
啥材料也不说清楚，不锈钢拉伸还是碳钢拉伸拉伸比多少拉伸高度多少凹模R角多大都不讲清楚怎么帮你分析？我手上做过0.3mm厚304拉伸模具，凹模R3，镜面要求Ra0.1以下，平面磨磨完直接扔给钳工用金相砂纸从400#磨到2000#，再上抛光膏，最后Ra0.05稳得很。你要是拉伸比大、凹模R角又小，靠平面磨根本磨不到位，砂轮直径那么大根本进不去凹模内壁，最后还是得靠钳工硬磨。
直接说结论：你那砂轮硬度选软了。SKD11淬火后磨镜面，砂轮硬度起码要比磨普通件软1-2个等级，不然砂轮自锐性跟不上，磨粒磨钝了还在那硬蹭，肯定出拉伤。别用金刚石粗粒度去磨，1200#金刚石磨软钢还行，磨淬火钢就是个坑，磨粒容易脱落嵌进工件里。你换白刚玉或绿碳化硅的微粉砂轮，硬度选G或者H，试试看。
