顶针油污这事到底咋搞最稳？
最近在跟一套前模顶针的案子，产品是透明PC+ABS，镜面区域有油污印，客户那边反馈说十模里能碰上两三模，肉眼能看到一圈淡黄色的印子。已经排过顶针本身抛光到Ra0.05了，储油槽也开了0.5mm深，前模顶针表面还镀了钛，但顶出距离8mm，往复运动频次高，润滑油用的是KLÜBER的ISOFLEX NBU 15，温度模温85度左右，注塑周期45秒。 想问问大家这种情况到底是油品选错了，还是顶针结构本身有问题，或者是储油槽的位置没开对？我看有些厂子会在顶针头部加石墨套，不知道这个对PC+ABS的透明件会不会反而掉粉污染。
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KLÜBER的NBU 15粘度太高了，85度模温下其实基础油已经偏稀，但稠化剂会析出沉在顶针头那一圈，透明件最怕这个。我这边改用MOLYKOTE EM-30L或者NIGLUBE 5902，基础油换全合成PAO的，稠化剂用锂基或者聚脲的，析出量直接降一半以上。储油槽0.5mm深没问题，但你前模顶出距离才8mm，等于每次顶出润滑油都被甩出来一截又带回去一截，频次高沉积就快，建议储油槽改到针头往上2mm的位置开，让油膜在顶出瞬间不直接暴露在产品面。你那十模两三模的频率其实不算高，但透明件放大了所以显，可以先把油换掉试两小时再看，别动结构。
石墨套在PC加玻纤的料上我用过的，掉粉量很小，镜面区域也没出印子，但你这PC加ABS没玻纤会不会掉粉我不确定。倒是想问一下你前模顶针的镀钛是氮化钛还是碳化钛？氮化钛硬度够但表面能比碳化钛略粗糙一点点，镜面区域对这点差异也敏感，Ra0.05在顶针这边是够了但镀层可能吃掉了这个余量。
你这油污印真的是顶针来的吗？前模顶出的话产品还没完全冷，油污印如果位置不是在顶针正对的位置而是偏分型线附近，那八成是分型面吸油或者顶针过孔的溢料边带出来的。先拿白纸贴在产品面和前模型腔面做个转移测试，确认油污源到底在哪再动油品结构，别白忙一场。
顶出距离8mm太长了吧，透明件落料就靠这一下，你顶那么多油膜被剪切的速度和频次都高，沉积的量自然大。前模顶出能压到3到4mm解决问题就别开8mm，这是结构给的病不是油品的病。