冲压模具一般寿命到多少万次算正常？我们这连杆类零件老出问题
我做连杆类冲压件的，材料主要是08F、Q235这类的，料厚2~3mm。模具结构是连续模，导正销定位，下模用氮气弹簧。之前几套模具寿命都不长，正常在30~50万次之间，修模频率高得很，现在客户那边要求越来越高，让我们寿命做到80~100万次以上，有点犯难。
想问问各位，一般这种冲压模具寿命能到多少万次算正常水平？影响寿命的主要因素有哪些？我们这老是崩刃口、凸模根部断裂，是不是氮气弹簧选小了？还有就是凸模材料我们现在用SKD11，热处理58~60HRC，是不是硬度给高了反而容易崩？
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先反问一下，你那个连杆类零件是多工位连续模还是单冲模？料厚2~3mm的Q235，连续模做到80~100万次不算离谱，但你说的崩刃口和凸模根部断，得先看下是崩在下料刃口还是成形凸模？另外凸模根部断裂大概率不是氮气弹簧的事，是凸模本身的强度和受力结构有问题，氮气弹簧再大，凸模细脖子照样断。
SKD11调到60HRC确实是偏上限了，58~60HRC区间韧性会变差，特别是凸模根部有应力集中的地方。建议凸模分段做，受力段用DC53或者粉末高速钢ASP2060，整体寿命能翻一倍不止。我这边做汽车加强件，连续模ASP2060凸模常规跑到150万次以上不修。
连杆类冲压件我们厂做得不少，给你个参考数据：08F料厚2mm，连续模寿命正常范围在50~80万次之间，Q235要再低一档，40~60万次比较普遍。你想做到80~100万次不是不可能，得看具体结构。
崩刃口和凸模断根分开来看。崩刃口大概率是间隙配得不合理，下料间隙按料厚的8%~10%取单边，2mm料就取0.16~0.20mm，你查下现在用的是多少。还有就是刃口有没有做圆角过渡，硬碰硬冲薄料肯定崩得快。凸模根部断裂跟氮气弹簧关系不大，跟凸模的固定方式、过渡圆角关系更大，根部R角至少做到凸模直径的0.1倍以上，根部千万别有刀纹。
我觉得你思路有点偏了，寿命上不去不全在材料和热处理上，工件结构本身占大头。连杆类零件孔位多、异形多，凸模又细又长，光靠换材料堆硬度解决不了根本问题。
我之前做过一套类似的，凸模根部全部改成插入式加螺纹紧固，根部R角做到3mm以上，凸模有效工作段做短一点让结构更紧凑。SKD11硬度别打到60，58左右足够了，再高真的就是脆。氮气弹簧检查下初始力够不够，一般这类模具的氮气弹簧吨位数要按卸料力1.5倍选，不是按冲裁力选，很多人这块都搞反了。
