EDM做完工件表面是不是都有一层细小的麻坑？这正常吗
我这边是做精密模具的，最近连续加工了几个精密模仁，都是镜面要求的，用的是镜面电火花。加工完放大镜下一看，表面密密麻麻的微小凹坑，像麻点一样，跟普通EDM那种放电纹路不太一样，更细更浅。我们之前一直认为镜面EDM做出来应该是很光亮的，现在这种情况不知道是参数没调好还是材料本身的问题。
工件材料是SKD61，硬度HRC50-52，电极是紫铜，加工面积大概30×30mm，深度0.2mm。Ra要求0.2以内，现在测出来大概Ra0.4左右，主要就是这个麻坑拉高了粗糙度。有经验的师傅帮忙看看是哪里出了问题，参数该往哪个方向调？另外这种情况抛光能抛掉吗？
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这个麻坑大概率是放电状态不稳定造成的，具体来说就是脉冲能量分布不均匀，局部放电集中。你说的30×30mm面积配紫铜电极，脉宽脉间设置是多少？如果脉宽太宽脉间太短，蚀除效率是上去了但表面就容易出现这种分散的凹坑。建议把脉宽收窄30%-50%，脉间拉长到脉宽的3-5倍试试，峰值电流也适当降一降。另外SKD61在HRC50-52这个硬度，导热性比软态差，热量散不出去也容易形成局部熔化再凝固的小坑。你把粗中精三档参数发出来看看，光说面积深度判断不准。
抛光能不能抛掉要看凹坑深度，一般镜面电火花出来的这种麻坑深度大概2-5微米，常规抛光还好说如果是要求Ra0.2以内而且面积这么大，手工抛很费劲还会出现橘皮。建议还是在电火花阶段就解决，别指望后面抛光救。
SKD61做镜面电火花本来就难搞，材料里有铬钼钒这些碳化物形成元素，放电时碳化物颗粒脱落就会留下这种小坑。你电极换一下试试，铜钨电极做硬质合金和含高碳化物的钢表面质量会好很多，虽然加工速度慢一些。还有一个可能是你的工作液脏了或者喷流不够，过滤精度不够的话蚀除产物堆积在放电间隙里，二次放电就形成凹坑了，检查下工作液循环和过滤芯。