排气槽开多深合适？我这边老出问题
最近接了一批ABS的壳体件，模具做完试模老是烧边，跟客户那边搞得很僵。我之前排气的槽深都是按经验开0.02mm左右，宽度5mm左右，封胶位后面再延伸个3~5mm。但这次产品是那种面积比较大的平板件，型腔最后那点走不到，料就糊在边上，模具师傅说是排气不够。
我也查了一些资料，有的说ABS要开到0.03~0.05mm，有的说0.01就够了，搞得我有点乱。到底这个深度跟材料粘度、注射速度啥关系？有没一个比较靠谱的对照表？还有就是大平面件，除了开排气槽，还有啥辅助排气的招？急等，模具还压在场子里交期就剩三天了。
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ABS流动性一般，你这大平面件光靠0.02肯定不够。我这边ABS、薄壁大件，排气槽深度都按0.03~0.04mm开，宽度做到8~10mm，封胶位后面那段尽量拉长到8~10mm以上。还有一个细节你可能漏了——型芯、型腔最后汇合那块，多镶一块排气镶件，用SKD61或者铍青铜单独做，深度可以做到0.05mm，这块烧掉了直接换镶件，不用动整副模。
另外跟你算笔账：排气镶件加工加材料，厂里报价也就150~200块/件，比你改整副模省多了，交期也不耽误。试模那几次的料钱、省下的时间，早就赚回来了。
0.05mm你确定没敲错？这深度开出来，封胶位稍微有点跑位就直接飞边了。我们做ABS外壳的，排气槽从来不开这么深，都是0.02封顶，再配真空排气或者模具抽真空。烧边不一定是排气深度不够，你先看看注射速度是不是太快了，ABS注射速度一般要控制在30~60mm/s，太快的话就算排气开到0.05也救不回来。
你这产品多大面积？有没有具体尺寸？如果超过200mm×200mm的大平面，光靠开槽根本解决不了问题，建议直接上真空排气模框，把型腔抽到-0.8bar以下，胶料自己就被吸进去了，根本不存在排气不够这回事。我们做空调面板那种大件全这么干，模具改装费用也就多2000~3000，后面所有类似产品都能用。