请教下连续模上下模装配的顺序和压入过芯棒的手法
我们做的是电机定子硅钢片连续模，五金件多，步距0.5，料带宽度120左右。最近新开的几套模在装配的时候老是出问题，要么凸模装上去跟卸料板导向孔干涉，装的时候要硬敲才进得去；要么芯棒压入浮料块的时候歪了，后面浮料钉高度全错位，调机调得想骂人。
想问问各位，装配连续模的时候，上下模合模前一般是个什么顺序？凸模、浮料钉、卸料板这些先后怎么安排比较合理？芯棒压入的时候是冷压还是热装？过盈量一般取多少？有经验的师傅说说你们的工艺流程，最好带点数字参考下。
全部回复 (4)
连续模装配顺序挺关键的，你们步距才0.5，出问题正常。我这边一般这么搞：先把凸模固定板和卸料板分开，用芯轴串起来保证同轴度（芯轴用H7/h6），然后凸模一个一个从背面敲入固定板，每个凸模装完都用量表打一下垂直度，控制在0.01以内。浮料钉这块，浮料块和浮料钉建议分开装，先把浮料钉压入卸料板（压入过盈量我一般取0.01-0.015），再把浮料块套上，这样不容易歪。你们那种敲进去才到位的情况，多半是固定板孔位加工超差了，先检一下孔距和孔径。
芯棒压入浮料块看材质，45钢调质的话我都是冷压，过盈0.01左右，PCD或者硬质合金那种才考虑热装。装配顺序建议：下模座→凹模→下模固定板→浮料块→卸料板→凸模固定板→上模座，每装一层都要跑一次空行程，确认无干涉再往下装。
想问下你们凸模和卸料板导向孔的配合间隙给多少？步距0.5的话，一般取单边0.005-0.01，间隙大了导向不准毛刺一堆，间隙小了装配困难还容易咬死。另外凸模装入固定板的那段长度有没有做引导倒角？图上经常有师傅忘了画C0.2的倒角，装配直接卡死。
说冷压的不知道你们厂什么条件。45钢浮料钉批量大的时候谁一个个冷压？直接感应加热到400-500度套进去，多快。连续模几百个浮料钉一个个冷压效率太低，热装完事车一刀外圆就行。不过你们那种过盈0.01的细活儿，第一次干的话冷压确实不容易歪。
你这种装配出问题，调机基本调不出来。多半是加工环节的事：固定板孔位超差、凹模镶件间隙不对、芯棒和浮料块过盈量算错。先把零件全检一遍再装，别等装完了才发现问题。