线割到底是干啥的，跟铣床、车床有啥区别？
刚转行做模具设计，之前在学校就听说过线割这词，一直没搞太明白。线割具体是干啥工序？跟铣床、车床那种切削加工差在哪？我们厂主要做注塑模具，型腔、镶件那些复杂的地方都是线割搞出来的吗？
还有就是慢走丝和中走丝、快走丝，这几种线割在实际加工时区别大不大？什么情况下该用哪种，加工精度和光洁度大概能到多少？
另外想顺便问一下，图纸上标的线割起始点和穿丝孔是设计自己定的，还是操机的师傅根据情况随便打？这块一直没搞清楚规矩。
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线割说白了就是用钼丝或者黄铜丝当电极，靠电火花腐蚀金属来切零件，跟铣刀车刀那种接触式切削完全不是一回事。模具里凡是用铣刀下不去的窄缝、深槽、尖角，还有热处理后硬度太高铣不动的地方，基本都得靠线割。型腔侧面小清角、滑块腰子孔、顶针孔这些，线割出来的精度和表面光洁度是铣床比不了的。
慢走丝精度一般在0.005mm以内，表面Ra能做到0.8甚至更好，模具精密镶件、硬质合金这些都用慢走丝。中走丝是国产改良的，能走两到三次，性价比高，一般精度要求0.01-0.02mm的地方用得多。快走丝粗糙，Ra通常3.2以上，现在模具厂用得越来越少了，有些粗加工或者非配合面才用。
穿丝孔位置和起始点原则上设计就要在图上标清楚，特别是中走丝和慢走丝，丝是从哪个方向切入、起割点落在哪、要不要留工艺搭子，这些设计得提前想好，不然操机师傅只能按经验猜，容易出废品。
穿丝孔和起割点这事我得抬一下杠。我们厂设计出的图，十张里有八张起割点位置没法直接切，要么离边太近崩丝，要么卡在没法排屑的死角，最后还是操机的师傅根据工件实际装夹情况重新定位置。设计画的起割点很多时候就是个参考，真到机床边上现场改是常态。所以设计别把起割点画死，多给操机的留点调整空间反而更实用。
我这边做的是连续模，线割量特别大，每天要切几十件，材料都是SKD11淬火后硬度HRC58-62的，铣床啃不动全靠线割。慢走丝太慢产能跟不上，中走丝是我们的主力，Ra控制在1.6左右完全够用，精度靠反复测量修刀补，一般0.01mm以内的累计误差都修得回来。你要是刚做设计，建议先把中走丝的工艺吃透，慢走丝成本高很多中小厂用得少。
凹模型腔深度一般做到多少才考虑线割？我之前做的一个产品，型腔深度才15mm，圆角R0.5，铣刀根本进不去，最后还是让线割切出来的，结果变形量比预计大了快一倍，是不是淬火前没留够线割余量的问题？