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做一套汽车覆盖件修边模,刃口材料打算用SKD11,料厚1.2mm低碳钢。切边凸模镶块这块纠结住了,是直接整体淬火做大块,还是做成多段镶块用螺钉压板固定在凸模座上?
主要是担心刃口崩了之后整体式修起来太麻烦,但分段镶块又怕压板位置选不对,料片毛刺超差。有没有干过类似件子的师傅说说哪种方案靠谱?分几段比较合适?还有压板间距一般按多少倍料厚来算?
1.2mm料没必要分段,SKD11整体淬火就行。我们厂做类似覆盖件修边模一直走整体式,硬度HRC58~60,崩刃口是小概率,真崩了线切割割下来补焊再修比拆镶块快得多。分段镶块压板压不紧的话刃口会微动,毛刺就是这么来的,尤其是修边间隙0.05~0.08mm这种精度要求的时候。
分段镶块我们也用过,主要是刃口型面太长才分段,不然热处理变形控不住。一般每段200~300mm,压板间距取料厚的15~20倍差不多。另外螺钉M8以上才稳,M6时间长了会松。
直接整体淬火风险也不小吧,刃口总长超过800mm淬火后磨削量很大的,变形也不好控。还是建议分段。
你冲压吨位多少?修边线长度多少?不给数字光问固定方式没啥意义。