连续模跳屑料把凸模啃崩了，是间隙没留对还是送料步距有问题？
做的一套电机定子矽钢片连续模，材料S50C，厚0.5mm，单冲步距32mm，凸模材料SKH51，硬度60-62。前几天试模，跳屑料直接把落料凸模刃口崩了一块，崩口大概0.8mm深，修都修不回来只能换。间隙我现在单边留的是0.04mm（材料厚度的8%），步距是按材料实际宽度+0.02mm来调的，送料用齿轮送料机，没用侧刃。
想问问这种情况一般是间隙的问题还是步距的问题？我看有的师傅说薄料间隙要放到料厚的12-15%才稳，但又怕放大了毛刺超0.05mm客户那边过不了。有没有做过类似硅钢片料的兄弟说说你们一般留多少间隙，跳屑是怎么防的？
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S50C 0.5mm的单边间隙我们这边一般留0.05-0.06mm，10-12%之间。你这8%偏紧了，薄料弹性变形大，凸模刃口处的料被拉变形后弹回来，刃口承受的侧向力一大就容易崩。再加上矽钢片本身比较脆，崩口都是一小块一小块掉。建议先把间隙放到0.05mm试一下，单边跳屑的现象应该会缓解很多。
有没有确认过是不是凸模的脱料板结构问题？脱料板和凸模的配合间隙太大，料片在脱料板下面被凸模啃的时候，翘起来的料碰到下一个工位的凸模侧面，这种跳屑崩刃跟步距和总间隙关系不大。你把脱料板跟凸模的间隙量个光隙看看，正常两者的间隙单边要控制在0.01-0.02mm以内。
这种硅钢片料我之前冲过，0.5mm的话间隙12%没问题，毛刺其实不会因为间隙放大就超，关键是凸模刃口要直，不能有崩缺。你用下显微镜看看崩口的断口是斜的还是平的，斜的话基本就是间隙问题，平的就是冲击力大或者材质有缺陷，方向不一样解决方案也不一样。
矽钢片原料的毛刺方向你注意到了吗？冲压前原料卷料开平后有没有翻面压一下？我之前遇到过一次一模一样的崩刃，最后查出来是供应商给的那批料开平后应力没释放，料片本身有翘曲，进模具就容易弹跳崩刃，跟你模具结构没关系。