抛到排气口附近就发黑出麻点，咋整？
铝合金压铸模，6061材料的，型腔已经抛到1200#砂纸+钻石膏镜面了，氮化硬层也就30左右。结果模具一上机打了30模，筋位和骨位那些排气口边缘就开始发黑，还有一片片的麻点，件子拔出来那叫一个惨。
排气槽深0.04、宽3mm，排气块用的是SKD61，开模前真空热处理到HRC48-50。冷却水路离型面8mm，水温25度，铝液浇注温度670度，填充时间0.08秒。
问题来了，镜面+这么浅的排气槽+这么大填充速度，到底是该把排气槽再开深点，还是镜面别抛那么光留点#800的纹路排气？还是说铝液里含镁太多烧模了？求助各位老哥，这排气到底咋处理？
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你这就是典型的排气不畅+镜面太致密，0.04深的排气槽根本来不及排0.08秒冲进去的600多度铝水，型腔里气压瞬间飙到几百兆帕，气体反冲就把型面烧出麻点发黑了。先别纠结纹路，把排气槽深加到0.08-0.10，宽保持3mm试试，同时在麻点位置镶几根排气塞，SKD61的可以扩孔到2mm深5mm镶烧结的透气钢，透气量是槽的几十倍。浇注温度降到650，填充时间拉长到0.12-0.15秒，给铝液留点排气时间，比你在排气槽上抠那零点零几毫米有用得多。
1200#砂纸+钻石膏抛出来的镜面，表面粗糙度Ra大概0.05以下，气体在这种致密面上根本滑不动，铝液裹着气一冲就炸。你留#800纹路Ra大概0.4，反而比镜面利于排气。麻点位置先用放大镜看一下分布规律，如果集中在筋位根部，大概率是困气；如果均匀分布，那是铝液含气或者脱模剂没干透，跟镜面关系不大。
我厂做笔记本镁合金压铸件的，类似问题遇到过，后来发现氮化层太薄也有关系，30左右的氮化层在670度铝液反复冲刷下，活塞环效应会让型面微观孔隙暴露，气体反而往里钻加剧烧蚀。把氮化层做到45-50，或者干脆把麻点位置改成TD处理，硬度能到1200HV以上，抗烧蚀能力直接翻倍。另外你铝液含镁量多少？超过0.8%烧模速度会快很多，可以查一下炉前成分。