冲压模具试模缩水怎么搞？同一批料刚打两件尺寸都偏小
模具刚下线去试模，产品是304不锈钢的薄板拉伸件，料厚0.8mm。拉伸高度大概25mm，凹模圆角R3。试了20模，尺寸基本稳定在图纸下限±0.02mm以内，但缩水严重，每件比图纸尺寸小0.08~0.1mm，客户那边装配间隙累计出来偏大，要求控制在±0.03mm。
现在怀疑是回弹和材料收缩叠加，但拉伸系数算下来是合理的，凸凹模间隙也按料厚8%放过了。压边力用的气垫，4个bar。问下各位，这种情况下从模具角度还有啥调整空间？是要改R角、动压边圈、还是直接动凸模尺寸补量？
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先确认下你测的是回弹后尺寸还是下模内的尺寸？304薄板拉伸0.1mm的缩水不算夸张，但压边力4个bar配R3拉伸25mm高度，我感觉给低了，气垫压力不够，材料流动没受控，回弹和收缩肯定往外跑。
建议先别动凸模，把压边力往6~7个bar拉一下试两件，如果尺寸往上走0.03~0.05mm就说明方向对了，再反过来补凸模实际加工量。一般0.8mm料304拉伸补个0.05mm的过正量是常规操作，超过0.08mm才需要重新考虑R角和拉伸系数。
另外你凹模R3是已经做出来了还是能改？如果能改，R角往R4~R5走一档对流动和回弹都有改善，但模具已经下线的话代价就大了，不如先调压边力最省事。
304的收缩率你按多少算的？一般薄板取0.003~0.004，但你们这是拉伸件不是注塑，收缩机理不一样。拉伸件的尺寸偏差主要还是回弹贡献的，材料本身冷变形后的回弹在R3圆角下特别明显，圆角越小回弹角度越大。
我个人习惯在凸模加工的时候直接放0.03~0.05mm的正补偿，再加上模具R角做大0.5~1mm，双管齐下。0.1mm的差量在拉伸件上其实算正常范围，你客户要求±0.03mm可能本来就卡得有点死，要么让客户放宽要么走整形工序压回去一道。
你这拉伸件高度25mm、料厚0.8mm，凸凹模间隙按8%放是0.064mm，这个间隙偏小了。304拉伸件常规间隙要放到料厚的1.0~1.1倍，你压边力才4bar，材料流动本来就受限，间隙再小等于双重夹紧，材料没地方走，回弹肯定大。
建议把凸模修小让间隙往0.08~0.09mm走，再配合你压边力往上提，比你直接动凸模补尺寸靠谱。
问个关键的，你这批304是不锈钢哪个牌号？1Cr18Ni9Ti和06Cr19Ni10的硬化指数差很多的，回弹特性也不一样。还有拉伸速度多少，机器是机械压机还是液压的？这些不交代清楚，光看尺寸数据很难下结论。