718SD做汽车内饰件模具，型腔薄壁位置有点吃不准
最近在跟一个汽车内饰门板下盖的模具项目，塑件材料是PP+E20T，模具交给了我们这边做。模具寿命要求50万模次以上，塑件上有几个卡扣加强筋的位置，壁厚只有1.2mm左右，局部有0.8mm的薄筋，模具厂这边给的方案是型腔整体用718SD，型芯用S136。我这边有点吃不准，想跟各位请教一下。
主要疑问是：718SD在这种薄壁加强筋位置到底能不能撑得住？预硬状态硬度大概在多少合适？另外薄筋位置如果走镶件结构，是不是镶件和模胚之间会有错位的风险？还有就是热处理这块，我们这边的热处理厂说718SD真空淬火能做到HRC50-52，但我看有些资料说做大型模具最好在HRC46-48左右，这个到底怎么取舍？
顺便问下，这种薄壁塑件对模具表面光洁度要求挺高的，718SD抛光能达到什么水平？我们之前用过的NAK80抛光挺好，但客户这单指定要用718。各位有经验的给点建议，最好能说说具体数值和踩过的坑。
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718SD预硬态出厂硬度一般在HRC33-38之间，所谓的HRC50-52那是经过真空淬火+回火后的硬度，不是预硬料。你这个模具如果走的是预硬料直接加工路线，那硬度就只有33-38，根本撑不住50万模次，薄筋位置磨损会非常快。我之前做过一个类似的仪表台骨架模具，也是PP+TD20，客户要求40万模次，设计部门给的就是预硬态718H（注意不是718SD），结果试模2000模薄筋位置就开始粘铝，最后改用S136淬火到HRC52才解决问题。
你的情况如果硬性要求718SD，那必须走真空淬火路线。淬火硬度别听热处理厂忽悠到HRC50-52，薄壁位置建议控制在HRC48-50。太高了容易开裂，特别是镶件拼接位置，淬火应力释放很容易从拼接处产生裂纹。我这边淬火工艺是1020℃加热，油淬，回火三次，每次2小时，最后硬度控制在HRC49±1，已经用了八年没出过开裂问题。
至于抛光，718SD抛光极限可以做到镜面级别，但比NAK80难抛。NAK80是时效硬化，析出相均匀，抛光性好；718SD是预硬钢，组织里碳化物分布没那么均匀，薄壁位置容易出现针孔。抛光建议先用180#砂纸开粗，再用400#、800#、1200#、2000#逐步精抛，最后用钻石膏抛到镜面，光洁度能做到Ra0.025μm左右，但效率比NAK80低30%左右。
你设计这个方案的人是不是没做过内饰件？薄壁加强筋位置用718SD淬火，还要做镶件结构，这不是给自己找事吗？镶件和模胚之间的配合间隙哪怕只有0.02mm，在薄筋位置反映到塑件上就是明显的飞边，而且薄筋位置温度高，镶件热膨胀不一致，5000模之后错位量会累积到0.05mm以上，塑件基本就废了。我现在做内饰件薄筋位置，要么整体S136淬火，要么局部镶件用S136+模胚用P20或者2738，没有用过718SD做镶件的案例。
718SD和718H不是一个东西，718SD是瑞典一胜百的牌号，国内对应的是3Cr2MnNiMo，有些厂子拿国产料冒充718SD你得分清楚。另外你做的是汽车内饰件，型腔表面最好做渗氮处理，渗氮层0.5-0.8mm，表面硬度能到HV1000以上，对薄筋位置的耐磨性提升很大，而且渗氮温度低（520-560℃），不会影响基体硬度，也不容易变形。具体的渗氮工艺我手边有，要的话可以发你。
你这模具寿命要求50万模次，塑件是PP+E20，玻纤含量20%，对模具的磨损主要是玻纤的磨粒磨损，718SD在这种工况下硬度不够的。我刚查了下资料，PP+20%玻纤注射时熔体温度大概在230-260℃，模具型腔表面温度在50-80℃之间，玻纤在这个温度下硬度HV800左右。你718SD就算淬火到HRC52，表面硬度也就HV550左右，根本扛不住50万模次的玻纤磨损。