级进模跑位偏0.05是冲压机滑块问题还是模具本身精度不行？
最近在调一套端子级进模，材料0.3厚镀镍铜带，连续模八工位，前面冲孔折弯，后面切断。跑了一段时间发现冲孔位往送料方向累计偏0.05左右，料带宽度才14mm，0.05已经算大了，客户那边检孔位偏差卡±0.03。
导料针、浮升块、侧推这些都检查过了，浮升量也够。送料机用的是伺服滚轮式的，每次送3.5mm步距，现在测下来实际送料误差在±0.02左右。我怀疑是冲床滑块停位精度不够，因为刚开机冷机的时候偏得少，跑热了偏得越来越大。但厂里老有人说模具本身精度就不行，尤其是卸料板导向、凸模固定这些地方。
想问问各位，这种累计跑位，到底怎么判断是冲床问题还是模具问题？有没有什么土办法现场快速鉴别一下？
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先别急着拆模具查精度，你这个描述里有个关键信息——冷机偏得少跑热了偏得多，这种特征冲床滑块的问题占大头。滑块的热膨胀加上停位液压的衰减，热机状态下滑块停上死点会后移0.02到0.04很正常。你拿个千分表吸在冲床台面上，顶针顶滑块下平面，热机后停上死点位置变化量测一下就知道了，要是热机后停位后移超过0.03基本就是冲床的事。
另外你那送料机走±0.02的步距精度其实也不低了，3.5mm步距对应角度大概12.6度，每一步的机械传动误差能压到这么小算是不错。但你要注意一个事，镀镍铜带表面摩擦系数本来就比裸铜带高，跑热了镀镍层氧化后摩擦还会变大，浮升块高度和浮升力都得再核一下，有时候送料阻力变大也会放大偏位。
模具这边的精度也不用完全排除，八工位级进模本身就有累积误差，你每个工位的凸模固定、卸料板导向间隙都查一下，但通常模具本身的问题不会随冷热机变化这么明显。先解决冲床问题，热机偏位要是能消掉，后面再看残留的那点偏差是不是模具的事。
就凭你说跑热了偏得大就下结论是冲床问题，这是太草率了。八工位级进模跑热了偏位变大，模具热膨胀也是个常见原因，尤其是凸模和卸料板材质不一样的情况下，热膨胀系数不一致，间隙会变小，送料阻力一上来，偏位就跟着出来了。你把凸模和卸料板的材质热膨胀系数差先算算看，0.3厚的料带但偏位0.05这个量级，模具热膨胀完全能贡献出来。
有个简单办法可以快速判断是冲床还是模具：同一套模具换一台冲床跑一下，或者把模具搬到车间另一台机床上（型号最好接近），跑热后再测偏位。要是换了机床偏位明显变小或者方向变了，那就是原机床问题，要是偏位差不多那就是模具精度不够。这个办法比量滑块热机变形还直接。
