切边模研配老弹刀，铝件毛刺还高，有啥好办法没
做的铝合金压铸件，切边模研了好几回了，刀口老弹，刀口间隙也调过，压板压得够紧还是不行。合模的时候感觉刀块有一点点往后退的样子，铝件飞边毛刺还是压不下去。
模具结构就是一个斜楔带滑块那种，研配的时候红丹打出来就中间一条线，刀块两头翘。现在打出来的产品切边面有一条明显的接刀痕，高的那边尺寸还超差0.15左右。刀口材质SKD11，硬度HRC58。
试模压了30多模了，调机师傅说机台没问题，让我从模具这边想想办法。各位有经验的给指点指点，是刀口角度的问题还是研配方向不对？要不要把刀块加长或者换材料？
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这种情况十有八九是研配方向搞反了。SKD11做切边刀硬度是够了，但是切铝件容易粘刀，越切越钝。你说的中间一条线两头翘，正常应该是把刀块往两头研，让中间稍微凸一点点吃刀，现在你这个状态等于刀口中间先接触，两头悬空，一受力当然往后退。
还有一个可能是斜楔的角度问题，斜楔驱动滑块切边的话，滑块行程末端有个减速过程，角度太大冲击力是够但是死点位置容易弹，一般斜楔角度控制在15度以内比较稳。你这个斜楔多少度？另外压板压紧的位置是不是在刀块受力点的正对面，跑偏了压板等于白压。
建议先把研配重新来一遍，研配方向反了怎么调都白搭，再把斜楔角度和压板位置确认一下。铝件切边其实可以考虑用DC53或者SKH51，韧性比SKD11好，不容易崩。毛刺0.15超差的话，说明刀口间隙偏大了，铝件收缩率一般是0.5%到0.8%，你算算实际间隙留了多少。
斜楔带滑块切边我做过不少，弹刀这个事80%跟斜楔死点位置有关系。你把斜楔角度发出来看看，一般低于12度行程不够，高于18度死点不稳。你现在说弹刀，那估计角度偏大了，滑块到位之后还有惯性冲击，刀块不弹才怪。建议先把斜楔角度降到15度试试，行程不够再想别的办法加行程。
说换材料的有点扯了，SKD11切铝完全够用，问题不在这儿。你刀块多长多宽啊？切铝件切边刀块刚性必须足，太薄太长就会弹。就算研配得再准，悬臂梁结构受力变形那是你物理问题不是模具师傅手艺问题，该加厚加厚该加支撑加支撑，材料再硬也扛不住弹性变形。