缩水跟模温到底有多大关系？我手头这案子搞不定了
做的是PP材质的一个外壳件，壁厚2.5mm左右，主流位置缩水很明显，浇口远端尤其严重。模具已经按正常缩水率放了1.5%，冷却水路也走满了，注塑参数这边注塑温度210℃，保压时间5秒，注射速度中等。
现在模温机设定的是60℃，水流量也够，水路没堵。我试过把模温从60一路加到100℃，缩水是改善了一点，但还是达不到要求，而且加高温之后产品变形又出来了，翘曲得厉害。注塑温度再往上加也不敢了，PP容易发黄分解。
想问问各位，模温对缩水的影响到底有多大？是不是我水路设计本身就有问题？或者说在PP这种材料上，光靠提模温根本解决不了根本问题？有没有什么具体的参数经验可以分享一下？
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PP料模温对缩水影响真没那么夸张，PP本身就结晶型，结晶度变化才是主因。壁厚2.5mm用模温60到100度跨度太大，反而把问题搞复杂了。PP一般模温控制在60到80度最稳定，超过90度结晶速率变慢但体积收缩方向不均匀，变形就跟着来。
还有你这保压5秒对2.5mm壁厚太短了，PP流动性又不差，应该把保压时间拉到8到10秒，保压压力也别低于注塑压力的60%。另外你这主流道远端缩水严重，先查一下料流末端是不是补料不到位，有条件做一下模流分析，别光在模温上死磕。
PP这料就这德性，温度敏感区间很窄。你从60度拉到100度跨度30度，模具热平衡都要重新建立，每次换模温等半小时才稳定吧？中间测的数据全是在变温过程中采的，参考价值不大。稳妥点模温就锁80度，重点查水路是不是真的到边了，特别是骨位背面、镶件下面这些位置水路经常没贴到位。
2.5的壁厚缩水按理说不会太严重，主流道远端缩水先看看是不是浇口平衡有问题。你这套模具几个型腔？流长比多少？浇口尺寸多大？这些信息都没有光谈模温等于瞎猜。我们做类似PP件壁厚3mm，模温75度，保压打到注塑压力的80%保8秒，缩水完全没问题。
