拉伸模磨削后缩水严重，是不是省模不到位？

大概率是磨削烧伤。磨削拉伸模R角走刀太快、冷却没跟上，表层产生回火马氏体甚至过热区，硬度下来了塑料一摩擦就粘。ABS拉伸本来就对R角光洁度敏感，烧伤层一出来不光缩水，R角附近还容易发白、起皱。你这0.3mm缩水，基本可以排除模具温度和保压的问题，方向就锁死在模具本身。先做个金相或者测一下R角表面硬度，HV差100以上的话别折腾了，退火重新淬火最稳。

别一上来就回火，先查磨削量。我这边做拉伸模，R角精磨之后都要求留0.05~0.08的余量给钳工省模修配，白刚玉或者陶瓷油石都行，转角处走8字形。如果磨削量没控好，钳工怎么省都救不回来，因为那层变质层太深了。你磨完之后有没有测过R角实际尺寸？公差带是不是磨偏了？

缩水0.3不算大吧，ABS拉伸件一般给±0.2都算严的了，你们图纸标的多少？另外拉伸件口部下面一段缩，主要还是材料流动补偿的问题，跟拉伸筋的松紧关系更大。磨削R角反而会让材料流得更顺一点，怎么还会缩更多？你那个是不是凸模R磨大了一圈？

模具是45钢还是Cr12MoV？这两种料磨削工艺完全不一样。还有你这副模之前有没有渗氮？渗氮层磨穿了表面会更麻烦。